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2008 5S改善的思路和技巧 可视化 可视化是实施5S的最关键环节（定品、定量、定位） 定位：将物品确定一个合理的位置（便于作业使用），然后用区划线明确标识出来。 好处：管理者随时能看到物品是在正常或者异常状态；作业者知道应该把物品放到指定的位置。 定品：将物品名称准确标识出来，让任何人都能知道这里放的是什么物品。放置的时候要注意最好是一类物品，而不是多种物品混放。最好是将该物品的照片贴在物品存放处。好处：谁都不会搞错，让不熟悉的人能很清楚知道。 定量：建立一个合理的标准（最大存放量和最小存放量），然后用标识线表示出标准。超出最大量线和低于最小量线都是管理异常状态。 好处：任何人都能在现场看到管理状态正常与否，大家都能清楚看到标准。 小技巧：多使用实物照片张贴在物品存放位置；用标准线确定管理状态的正常与异常；物品分类放置，每一类别都要有标识。任何物品都可以直接看到，问题就会逐步减少，你隐藏了一些东西，他就很容易被随意放。 实现功能：管理状态好与坏在现场直接能够用眼睛看到是最佳管理方式，因为谁都可以直接了当地了解。管理者能看到形成监督，员工看到能知道自己该如何做（有了标准和行为规范）。不要使用电脑管理。 防呆措施 防呆措施：大家的行为习惯、思维方式都不是一样的，你知道的事情别人未必知道，别人觉得很好的方法你可能未必掌握，怎么让大家都采取同样的方法和标准哪？ 把物品按照其形状做出一个模型槽，它只能被放到这个位置，放到别的位置放不进去。随便放置的话我们任何人都能看到其状态是不正常的。再适度地加上一些照片更直观了。 作这样的改善的目的：实际上就是创造出一个你想犯错误都不容易犯的方法可以形成一个大家容易遵守的标准。 免维护或少维护 免维护或少维护：不用维护或者很少维护就可以实现5S状态的良好是我们始终追求的方向。 人是有惰性的，我们必须在实施管理的时候将人的本性考虑进去。好多好的办法是“聪明的懒人”想出来的，他们的想法可以减少很多时间浪费。 我们为什么不利用物品的自重来实现位置的变化进而实现物品自行整理哪？比如：我们将油漆桶放到倾斜的滚道上，从高端放入从低端取出，既实现了物品的“先入先出”又实现了免维护的功能。 尊重人性地开展5S，公司和个人都受益。我们好好地一起讨论一些方法，我们都做这个“聪明的懒人” 建立免维护思想: 省空间 节省空间的改善：通过实施5S达到节省空间的目的。 方法有下列几种： 有效利用空间：把地面上摆放很多的物品在安全状态下利用一些器具码放起来。我们公司空间太小了，需要这样的改善。 减少库存和周转：合理规定出标准的库存量和最大库存量，现场只放置必要的数量的在制品和资材。用我们说过的划线作为标准。 其他办法：你肯定能想出来很多好的办法。 大家有什么好的改善建议及方法，告诉我 5S Training - P * 2008 可视化 防呆措施 免维护或少维护 节省空间 2008 2008 优秀改善事例 确定物品放置位置（标牌揭示规格和名称） 按照规格顺序很容易看，给人感觉有序。 同规格编号，便于检查。 稍差一点儿的是没有规定一个位置最多存放的数量。 好处是员工知道了我应该把物品放到什么位置 不要抱怨员工不做或者乱放，因为我们没有告诉员工应该放的位置，问题是出在我们身上。我们实施三定的目的就是明确告诉员工物品应该的位置。员工容易遵守，我们容易检查。 2008 优秀改善事例 通过每个小图片,可以把工具对应摆放,不至于混放 工具是属于哪台设备哪个区域的明确标识出来设备名称,免得丢失. 根据标准照片可以很容易的看出摆放的正确还是不正确 2008 优秀改善事例 侧面照片 通过每个小图片,可以把工具对应摆放,不至于混放 更换成宽的小车轱辘,防止轱辘掉到平台缝隙中. 2008 通过颜色标识进行区分,让一个不懂吊索具的人,用眼睛一眼就可以看出摆放的状态正确与否。 对于员工来讲就像明确地知道了法律要求，员工必须按照法律要求去遵守。 吊索具架按照不同规格划分出不同的区域,然后将绳子按区域进行摆放 2008 通过标识可以看出正常与异常的状态,指针是否超出范围,一眼就可以看出来.。 标识就好像准则，谁都清楚怎么做了，谁都能明白是不是有问题。暂时被大家认可的标准就是我们遵守的东西，标准有问题，可以逐步改善。这样做我们可以有共同的方向。 2008 通过标识可以非常容易的找到你想用的开关在哪,节省了很多的时间。 改善发生在任何地方，任何东西都要标识出来，我们就可以少犯错误。 2008 优秀改善事例 桌子、椅子定位，如果椅子挪动不再标识内,一眼就可以看到异常的状态 桌子和椅子做好编号,1对1,2对2,按照编号进行摆放,摆放有规律 还是那句话，不要批评别人不做，因