IE改善实际案例-产能提升.pptVIP

基本资料 Basic information 问题定义/改善主题与目标设定 Problem definition /Improvement subject Target setup11 现况分析 Fact Data Finding analysis 现况分析 Fact Data Finding analysis 真因分析与验证 Root cause analysis and verification 真因分析与验证 Root cause analysis and verification 真因分析与验证 Root cause analysis and verification 对策拟定与实施 Permanent corrective action 对策拟定与实施 Permanent corrective action 对策拟定与实施 Permanent corrective action 效果确认与再发防止Verification of effectiveness/ Recurrence prevention 效果确认与再发防止Verification of effectiveness/ Recurrence prevention 水平展开 Spread Out 标准化与认知 Standardization Recognition 残余与潜在问题 Remaining Potential problem Wellypower Proprietary Confidential Wellypower Proprietary Confidential Improvement Subject 手动capping产能提升 Dept. ASP 工程课 AP improvement no. May 18 . 2011 Step 0 启动日期：02/19’11 Leader：黄威/王帅 Team Member：刘近雷.许涛 结案目标日期：03/16’11 Step 1 主题简单说明： 流程优化目的： 减少影响作用员作业效率的因素，取消/减少作业人员有无价值动作，增加作业人员产出。 作业现场无价值动作太多，影响作业员产出量。 Step 2 Capping FI CSP 洗导丝 AG CAP 涂布 切管 CCFL process mapping Capping后FI 包装 Capping 自动 Capping 手动 Capping W-Capping P2-Capping P2-Capping 1.自动Capping机台只能生产P2-Capping类产品，当客户需求量超过生产能力时，使用手动配合生产。 2.W-Capping机种只能由手动机台生产。 综上，因人力成本远大于自动机台成本，所以提升手工工站效率对成本控制影响巨大！ Step 2 手动Capping加工改善前流程图 在1pcs产品走完的全部12.8183S里面，只有11.50S是有价值的部分。有价值部分占89.7%。 Step 3 3.1 目标设定 降低标工1.8658S，精简2人。 1.8658S Step 3 真因 搬运浪费 动作浪费 动作浪费 搬运浪费 1.不良，修理的浪费 2.加工过剩 3.动作浪费 4.搬运的浪费 5.库存浪费 6.制造过多过早的浪费 7.等待的浪费 8.管理的浪费 生产部门常见八大浪费 3.2 真因分析 Step 3 提升手动Capping镭射产能 减少去取周转箱时间 减少搬回工作台时间 减少镭射后暂存时间 减少镭射后产品入周转箱时间 减少镭射后产品入作业完区域时间 设计专用物流通道，减少搬运时影响 设计专用物流通道，减少搬运时影响 设计滑道，取消放置动作 3.2 真因分析 Step 4 改善前 改善后 Relayout后设置出主物流通道，避免了搬运时的影响。作业人员相向作业，较少面对面作业时的影响。栈板外置，减少了物流距离。 物流路线改善 Step 4 物流路线改善 改善前 改善后 单次搬运减少11.02S。 Step 4 改善前 c/t = 8.1 S c/t = 1.1 S c/t = 1.0 S c/t = 8.1 S c/t = 0.5 S 焊接 整理预装完产品至暂存盒 产品置于待检暂放区 焊接 产品置于滑轨上 改善前Summary : 3个动作，总工时10.2 S. Capping作业改善 改善后 改善后Summary : 2个动作，总工时8.6 S. 改善后工时降低1.6S/PCS，人员无价值工作时间降低15.69%. Step 5 手动Cappin