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TPM手册 2009-08-24 目录： 前言； 知识篇： 什么是TPM？ TPM的历史沿袭 TPM五大要素及其含义 TPM的八大支柱 TPM与精益生产 七大浪费与设备的六大损失 OEE 应用技巧篇： 自主维护推行标准7步骤 善于发现“六源” 3.3 常问5个“为什么” 3.4 实施TPM的三大工具 3.5紧固实用技巧 3.6 用5感来点检的实用技巧 3.7润滑管理‘五定’ 结语 一．前言 亲爱的员工们： 以这一本小小的《TPM手册》为载体，系统的向全体员工展示TPM相关的知识、技巧、经验等等是为了让大家更全面的了解TPM，提升TPM理念，并积极的投身于TPM这一全员参与的项目中。 二．知识篇 2.1什么是TPM TPM是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写，本意是全员参与的生产保全,也翻译为全员维护,即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。 2.2 TPM的历史沿袭 TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·博士对日本工业产生影响的直接结果。明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。   当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。 而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。 通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。 现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Nakajima精市对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。  TPM强调五大要素，即： ——TPM致力于设备综合效率最大化的目标； ——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； ——TPM由各个部门共同推行； ——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； ——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。 其具体含义有下面4个方面： 1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标； 2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终零、零、零的； 3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门； 4.从最高领导到第一线作业者全员参与。 2.4 TPM推行的八大支柱 TPM推行中，“支柱”(pillar)是一个很重要的概念，它是TPM各项改善活动推展的组织者。每一个“支柱”都是一个跨职能部门(cross-function)的团队，在各支柱中也各有其推行步骤，此为其特色之一。根据各支柱的分解及主持，来展开改善（KAIZEN）活动，或是基于小团体活动，促进企业以设备为中心的体质完善。 虽然有很多资料都会谈到TPM的五大支柱或八大支柱，命名也可能存在出入，但是基本上都是围绕着Nakajima（中岛）模式进行的，包括个别改善，自主维护，计划维护，教育与培训，设备早期管理等等。 一般而言，TPM八大支柱的基础是5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）与工厂目视化的管理。推进TPM往往也是从设备的初级清扫开始，以期发现问题，并解决问题。而目视化的管理方法又能协助现场人员更快的发现异常，并定位问题点。 2.5 TPM与精益生产 大家都知道精益生产（Lean Production，