大型双浮盘浮顶油罐内脚手架正装法施工工法.doc

大型双盘浮顶油罐内脚手架正装法施工工法 1前言 10×104m3双盘浮顶原油储罐内角手架正装组装工艺具有简便合理、便于组织机具劳动力、施工费用低等优点。 我公司大连西太平洋石油化工有限公司、大连港务局使用该工艺成功施工了四台10×104m3原油储罐。施工质量受到业主好评并积累了油罐施工经验。本工法以大连港务局10×104m3原油储罐为例介绍大型贮罐的内脚手架正装法。 10×104m3双盘浮顶原油储罐的简图如下： 2、工艺原理 2．1 大型贮罐内脚手架正装法是一种借助罐内壁三角架搭设的脚手架，按先施工底板再自下而上施工壁板，从而完成罐主体组装的贮罐施工方法。 2．2大型贮罐正装即由单张壁板自下而上一次将储罐主体进行拼装成型。在组装每圈壁板的过程中，都必须先安装一张壁板，并以该壁板为起始点向两侧围板，至封闭整圈壁板。 2．3在组装过程中每一圈壁板的垂直度、椭圆度及其他几何尺寸都将作为下一圈壁板安装的基准。 2．4在组装壁板的过程中使用内侧挂壁三角架及跳板搭设的脚手架作为操作作业平台。 3、特点及适用范围 3．1工艺方法简单，节省了大型施工机具。避免了复杂的施工组织。 3．2施工过程中充分考虑了焊缝收缩等因素，可以准确的保证施工几何尺寸。 3．3适用范围：5万立方米以上的大型双盘浮顶油罐的施工。 4、施工程序及技术要点 4．1 施工程序图  4．2施工程序操作要点 4．2．1底板组焊 4．2．1．1、罐底板结构形式 大型油罐底由边缘板和中幅板组成，边缘板由多块板组成外圆内多边形的环状结构，中幅板为由多块板拼成的多边形平板结构，边缘板和中幅板之间通过龟甲缝焊接在一起，构成整个底板。底板和罐壁通过大角焊缝相连，底板的结构由下图示： 底板边缘板材质为SPV490Q,δ=14mm；中幅板为碳素结构钢Q235A，δ=11mm。 4．2．1．2底板的施工程序 4．2．1．3施工中的操作要点 预制 Ⅰ、中幅板预制 中幅板下料，加工坡口均使用数控龙门切割机。号料完毕后，用数控切割机将坡口一次切割成型。切割时，先同时切割两长边，再分别切割两短边。切割完毕后用角向磨光机将坡口表面的熔渣、氧化铁等打磨干净。中幅板的坡口型式及预制所要求的尺寸偏差如下： Ⅱ、中幅板中的周边小板预制 中幅板的周边小板使用半自动切割机进行切割，其坡口形式及尺寸偏差要求同其它中幅板。但下料时必须注意将其与边缘板连接方向的尺寸放大100mm，以补偿中幅板焊接使底板收缩造成的径向尺寸减小。如下图： Ⅲ、边缘板预制 边缘板切割采用半自动切割机，其外缘半径按图纸计算半径放大30mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如下图示： 边缘板与中幅板联结部分进行削边处理,加工时采用刨边机进行加工。其形式如下图： 基础验收 基础验收应按照立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范（GBJ128-90）的有关条款进行验收，并作出详细的基础验收记录，如有不合格部位应待基础验收处理合格后方可进行划线铺设垫板。基础验收过程中，应仔细测量环梁尺寸，检查环梁与沥青基础过度部分应保证圆滑过度，以保证边缘板的平直度。 基础沥青表面除保证外观质量外，还应必须对标高进行检查。检查方法为：以基础中心为圆心，以不同半径为同心圆将各圆周分为若干等分，在等分点测量沥青砂垫层的标高。同一圆周的测点，其测量标高与计算标之差不大于12mm。进行测量的同心圆直径和最少测量点数如下表： 同心圆直径（m） 13.3 26.7 40 53.3 66.7 32 40 检查圈梁标高，检查数量不少于80点，每10m弧长内任意两点高差不大于6mm；整个圆周内任意两点高差不大于12mm。 放线 按施工图确定边缘板安装方位并划线，边缘板外圆划线应按RC=(R+3N/2π)×1/COSarctgA RC:实际放线半径 R:图纸设计半径 N:边缘板数量 A:基础坡度比值 RC=（40132+3*40/2π）×1/COSarctg12‰=40163mm 并以此确定中幅板与垫板安装线并用粉线作出标记。 铺板 Ⅰ、铺设垫板 按垫板划线铺设垫板后，其中心线应同时标识于垫板上表面，以便于底板中幅板铺设准确无误。垫板铺设前除去表面油污和铁锈，垫板应调平调直，无扭曲、无毛边。垫板的连接形式应按设计图纸。龟甲缝处的垫板，应充分考虑收缩量，预留间隙为30mm。丁字缝处的小垫板与其中一条长垫板点焊，或不焊。垫板与垫板间间隙为10—12mm，垫板与其下侧小垫板一侧不点焊，可自由收缩。（如下图） Ⅱ、铺设中幅板 中幅板铺设前应认真检查中幅板外观，凹凸变形超出规范要求的应予以修正调直后方可使用。中幅板铺设顺序应从中心向外铺