道岔板铺设及自密实混凝土灌注监理要点.doc

道岔板铺设及自密实混凝土灌注监理要点 一、 道岔板铺设 1、道岔板进场检验： 道岔板的品种、规格、标识应符合《客运专线铁路岔区板式无砟轨道混凝土道岔板暂行技术条件》的规定，并提供产品质量证明文件； 监理工程师全部查验质量证明文件。 表1：道岔板外观质量允许偏差 序号 损坏或缺陷名称及部位 允许偏差情况 1 上边缘破损或混凝土掉角 深度≤5mm，面积≤50cm2 2 底面边缘破损或混凝土掉角 宽度、深度≤15mm，长度≤100mm 2、精调垫块及隔离墙混凝土强度等级符合设计要求；道岔板按照布板设计图给定的编号、位置进行铺设，监理工程师逐个核查道岔板编号（左/右和序号） 3、道岔板粗铺： 道岔板进行了进场验收并存放到位，找平层上各设标点已经复测；GRP点已经测设完成，允许进入道岔板粗铺工序。 吊装机具检查，吊装使用的专用吊具符合经审批的施工方案；吊装过程要求吊索均衡受力，防止道岔板变形； 粗铺精度控制在5mm内； 安装精调爪，须注意调节好三个方向的行程； 4、道岔板精调和下压装置安装 道岔板精调定位精度要求横向、纵向、高程+0.3mm以内。对相邻道岔板上定位孔之间的测距进行测量检查，获得纵向补充控制。 扣压装置安装要求：稳固、并避免同模板接触，施工中避免扰动。精调完成后，在道岔板两侧及两道岔板之间预定位置安装扣压装置。 安装后监理工程师逐个检查压紧装置的稳固程度。 表2：道岔板精调作业允许偏差： 序号 项目 允许偏差（mm） 1 横向 +0.3 2 纵向 +0.3 3 高程 +0.3 4 道岔板中部高程 +0.5 精调工序完成后，专业测量监理工程师组织复测，按照京沪公司安质2010-26号文执行；确认精度合格后同意转序进入自密实混凝土灌注工序。 5、质量要求： 相邻道岔板接缝处承轨台顶面相对高差及平面位置允许偏差为0.3mm，监理工程师全部检查。 二、 底座自密实混凝土灌注 自密实混凝土旁站，配置旁站监理5人，其中专业监理工程师2人，试验监理工程师2人（1人在拌合站，1人现场），测量监理工程师1人。对每组道岔的铺设过程和自密实混凝土灌注进行旁站。 1、底座模板要求有足够的强度、刚度及稳定性，尺寸符合设计。 专业监理工程师逐块检查模板的强度、刚度及稳定性；以及模板的安装精度和密闭程度；保证灌注过程中排气顺畅、浆液密闭。用拐角尺逐块检查尺寸是否符合设计。 表3底座模板的安装允许偏差见下表： 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 纵向位置 +5 全站仪测量、 尺量 2 中线位置 +5 3 纵向前后长度 +10 尺量2处 4 横向宽度 +5 每5米尺量 5 模板高程 +5 每5米水准仪测量 要求模板安装时禁止碰撞道岔板、多向精调装置和扣压装置。 混凝土板带封边：保证道岔板底座自密实混凝土可以逐块灌注；要求避开缝带处的GRP点和下压装置的锚杆。在板缝处的混凝土板带上支立一个临时侧挡（木隔板）隔离两块道岔板，木隔板长度方向与底座模板接触，上边缘与道岔板齐平。 压紧装置在灌注前全部复查一遍，避免施工扰动的不良影响。 2、自密实混凝土灌注前的技术准备要求： 完成自密实混凝土工艺性试验。 自密实混凝土施工前进行试灌注，验证并完善混凝土的灌注施工工艺，有关参数和操作形成施工操作方案指导具体部位施工。原材料及配合比应满足设计要求。揭板试验符合《京沪高速铁路道岔板充填层自密实混凝土现场工艺性试验管理实施细则》的有关规定，并评定为合格。 3、自密实混凝土拌制： 拌和站配置1名试验工程师旁站拌合过程、对拌合过程进行见证。 拌和站设置固定的独立料仓及搅拌楼。 搅拌前检查：搅拌站的电子计量系统必须标定合格，计量准确；拌合设备、上料设备和运输设备状况良好，能保持浇筑工作的不间断进行；检查混凝土原材料备料是否满足灌注要求，粗细骨料含水量每班检测不低于两次；拌合楼料仓清仓、拌和机及混凝土罐车清洗是否到位；试验仪器是否到位。 搅拌过程要求：总搅拌时间不宜少于120s，也不宜超过180s；水泥进入搅拌机的温度不宜大于50℃。按照每次灌注道岔板的自密实混凝土方量确定搅拌数量，按照一车一板一一对应进行搅拌和运输。根据工艺试验的结果，考虑运输过程的损失，计算确定扩展度等参数。 拌制过程中对混凝土的塌落扩展度进行测定，测定值应符合配合比要求。每拌制一车检测一次，不少于1次，监理工程师全部见证试验。 4、自密实混凝土灌注： 灌注现场配置1名测量监理工程师和两名专业监理工程师、1名试验监理工程师。 预湿要求做到潮湿无明水，灌注前用高压水枪润湿道岔板底面和找平层顶面，并把积水排干；灌注前复查，标准为潮而不干、湿不积水；不符合应及时要求补喷；需要根据气候情况确定预湿时间，一般在灌注前两个小时预湿。 灌注的工装设备检查，吊车、料斗和滑槽等，灌注