SWQP-013生产制程控制序程序.doc

1 目的 为确保产品品质一致性，对产品生产过程进行有效的控制，并对制程的异常状况加以预防和改善，使产品品质能符合规定要求。 2 适用范围 本公司材料出仓至生产部门生产出产品交回货仓之前所有生产、测试及检查环节的控制皆属之。 3 职责 3.1技术质量部负责过程质量的控制，文件的准备，以及过程实施的监督和改进。 3.2技术质量部负责工艺流程策划和生产指导文件的准备。 3.3技术质量部负责设备的验收、大维修、定期保养的统筹和控制。 3.4技术质量部质检员负责生产过程中原材料、半成品、成品的检验以及不合格品控制和工序质量控制点的监督检查。 3.5 生产部负责生产计划下达、日常设备及人员的管理、生产环境管理工作。 3.6 生产部负责工装、模具、夹具、检具的制作和修理。 3.6 生产部负责按生产计划和工艺文件生产，负责制造过程现场调度控制及设备的维护、保养工作。 3.7 生产部负责生产人员进厂教育培训控制工作。 3.8 采购人员保证生产所需的物料供应。 4 定义 4.1生产批号：每周收到供销部生产后，对生产批次所订制的编号； 4.2生产批号的编排法则： 　　　　　 4.3 生产流程卡编号： 班组编码划分：车工班：GM；冲压班：GC；电机班：DJ；装配A班：ZA；装配B班：ZB； 线圈班：XQ；　 年份、周期：例　2011年，第36周。表示为1136 物料编号：车工班、冲压班、电机班、线圈班均按生产的配件物料编；　　　　　　　　　　　　　　装配A班、装配B班按产品型号填写(不足数的，后面用0填写) 序　号：为车间每一周所生产的顺序号。从01开始。 5 生产作业流程 生产部门依业务订单，排定“生产计划表”及分发“生产计划排期表”、“物料需求明细表”至各生产车间，依“生产计划控制程序”作业。 生产部门主管依“生产计划排期表”进行作业前生产条件确认，确认内容包括： 生产使用的工艺性文件、资料是否齐备且为正确有效版本，包括： 产品工艺流程图；（2）作业指导书；（3）工艺标准及测试标准；（4）生产样板。 生产作业前，生产部门必须到技术质量部工程图样管理人员处，领取经技术质量部部长审核过后的生产样板；同类产品可共用一个生产样板，但要在样板上附上明确的说明。 若为重要产品或型式经常变动的产品，且技术质量部部长认为保存生产样本不切实际时，应在每次生产前由技术质量部指定人员制作生产样板作为参考，该样板要有明确标识，并且必须全批产品完成后才可出货，由技术质量部人员监视生产样板的位置。 生产使用的物料、工模具、设备状况 生产领用的物料外包装上要有经IQC检验合格后放行的合格标签及检验日期、验收单号等。 工装、夹具、模具及设备状况要经过相关人员根据的确认及标识。 根据《设备管理维修保养程序》对生产设备进行控制，确保生产设备处于良好状态。 生产部门主管经过对生产必须使用的工艺性文件及物料等状况进行确认后，要依技术资料对作业员进行必要的解说，使作业员明白产品特性及品质要求水准、自检方法和重要的工序参数的设定；同时将生产样板、作业指导书等放置于操作现场附近便于取阅的地方。 生产部门主管向作业员发出工作指令，作业员依指令将生产领用物料摆放于机台附近的指定区域，由班长将机台调校至合适的状态后开始生产，同时将领料单号、工模编号记入“制程管理记录表”。 作业员在每日开机、换模、修模、设备维修及物料更换时，必须进行首件检验；在生产正常后取2-3件产品送交IPQC进行确认，IPQC将检验结果记入“质量每日记录表”，首件检验不合格不能量产。 首件检验合格后，作业员要在生产中进行自主检验，并将自主检验的结果记入“制程管理记录表”中，自主检验中作业员如发现产品品质异常时，应及时关机，并向领班报告，领班及部门主管确认后，向相关部门寻求改善对策，在末制定改善对策及对策效果不明显时，不能生产。 在生产过程中，工程部生产工程师不定时复核相关作业指导书的受件人及生产线上作业员、QA检查人员是否正确理解及执行作业指导书的要求，复核结果填于“制程管理记录表”上并签名，如发现不当，应重新指导并复核，并上报技术质量部主管考虑制订纠正措施； IPQC应在生产中执行制程巡回检验，并将检验结果记录于“质量每日记录表”中。 IPQC在制程巡检中发现产品品质异常或品质不良时，IPQC应检附检测数据并要求作业人员立即停机、停产，并发出“品质异常通知单”通知生产单位，生产部门在收到“品质异常通知单”时，应由部门主管会同质检、技术质量等部门判别不良现象产生的原因及拟定对策，如属： 工模、夹具异常导致产品品质不良时，应立即通知模具维修部门处理，并将模具修理情形记录于“制程管理记录表”中，模具修理完成后，生产部门作业员要进行首件确认，经确认符合规划要求时，才可开机生产，否则仍需维持停机、停产状态；模具修理部门要记载维修原