塑料成型工艺与模具设计_杨永顺____第三章注射成型工艺及制件.ppt

1.注射成型原理 注射成型是指将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入高温的料筒内加热熔融塑化，使其成为粘流态熔体，然后在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴，注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后，开启模具便可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸塑料制件的成型方法，如图所示。 ??????? ? ★ 注射部件：料斗、塑化部件（料筒、螺 杆、电热圈）喷嘴。 ?? ★ 锁模部件：实现模具的启闭，锁紧，塑 件顶出。 ? ★ 传动操作控制部件。 3.2 塑料制件结构工艺性设计 尺寸，精度及表面粗糙度 脱模斜度 壁厚 加强筋 支承面 圆角 孔（槽） 螺纹 嵌件 尺寸，精度及表面粗糙度 1. 尺寸????尺寸主要满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性。 2. 精度????影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和工艺条件等。 3. 表面粗糙度????一般模具表面粗糙比制品要低一级，模具表面要进行研磨抛光，制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致，塑件图上无公差要求的尺寸，一般采用标准中的8 级公差，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类尺寸可以标负出差。中心距尺寸可以标正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。 脱模斜度? 由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧包模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦伤，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般1°—1°30`。???? 一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度减小。 壁厚 根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定。壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难，壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等 。???? 要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。 加强筋?? 设计原则： 1. 中间加强筋要低于外壁 0.5 mm 以上，使支承面易于平直。 2. 应避免或减小塑料的局部聚积。 3. 筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。 支承面 塑件一般不以整个平面作为支承面，取而代之以边框，底脚作支承面。 圆角 ? ? 要求塑件转角处都要以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易引起应力集中。???? 塑件有圆角，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。 孔（槽） ? 塑件的孔三种成型加工方法：?????1. 直接模塑出来。?????2. 模塑成盲孔再钻孔通。?????3.先模塑出浅孔，塑件成型后再钻孔。 1、模塑通孔要求孔径比（长度与孔径比）要小些，当孔径小于1.5mm时，由于模芯易弯曲折断，不适于模塑。 ?2、肓孔的深度：h （3-5）d，当 d 1.5时， h 3d。 ?3、异形孔（槽）设计?????? 塑件如有侧孔或凹槽，则需要活动块或抽芯机构，设计时采用“平行成型原则”确定塑件侧孔（槽）是否适合于脱模。?????? 热塑性塑料中软而有弹性的材料如聚乙烯，聚丙烯，聚甲醛等制品，内孔与外表面浅的凸凹部分可强制脱模。 螺纹 塑件中的螺纹可用模塑成型出来，或切削方法获得，通常拆装或受力大的，要采用金属螺纹嵌件来成型。 嵌件 ????为了增加塑料制品整体或某一部位的强度与刚度，满足使用的要求，常在塑件体内设置金属嵌件。????由于装潢或某些特殊需要，塑料制品的表面常有文字图案。??????1、 标志??????2、 凹凸纹：如把手，旋钮，手轮制品，以增加摩擦力，凹凸纹要做成直纹，以便于脱模。????? 3、 花纹：凹凸纹，皮革纹，桔皮纹，波浪纹，点格纹，菱形纹。??????加工花纹方法：电火花加工，照像化学磨蚀，雕刻冷挤压。 加强筋的典型尺寸 其它加强方案设计1 其它加强方案设计2 塑件孔设计要点： 为便于脱模， 请动脑筋 为便于脱模， 请继续动脑筋 为便于脱模， 请继续动脑筋 为便于脱模， 请继续动脑筋 为便于脱模， 请继续动脑筋 塑件孔设计要点 塑件孔设计要点 塑料螺纹的 常见形式 塑料螺纹的 选用范围 螺纹设计要点 螺纹设计要点 几种常用塑料的注射成型特点 注射成型工艺过程 典型塑料制品注射成型工艺参数 注射成型工艺过程 塑料成型工艺