氟碳漆涂装工艺.doc

氟碳漆涂装工艺 涂装配套体系的设计和涂料品种的选择是保证涂层性能的基础，而涂装工艺是影响涂层性能、质量的重要因素，好的涂装工艺是获得成功防腐效果的关键。 1. 表面处理： 1.1 除锈前的清理 除锈前，应首先检查工件的外观，确保表面无焊渣、飞溅物、氧化皮、针孔、飞边和毛刺等，若与之不符，则必须通过打磨加以清除，锋利的边角必须处理达到2mm的圆角； 用溶剂清洗工件表面的油、油脂、盐分及其他脏物； 1.2 抛丸除锈 1.2.1 抛丸除锈标准应准备到Sa2.5级； 应用专门的抛丸设备来完成这一表面前处理； 宏观检查，钢材表面应无油脂和污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 1.3 手工除锈 ★打磨标准应准备到St2级； ★应使用电动钢丝刷及打磨机械工具来达到这一表面处理等级； ★宏观检查，表面应无油脂和污垢，并且无疏松氧化皮、铁锈、油漆残存物和脏物； ★对于已锈蚀部分：必须采用角磨机或电动钢丝刷打磨除锈，清除表面疏松的锈皮、油污、灰尘、积垢及浮锈，清理后的金属表面应平整，清洁，除锈等级达到St3级水平。且在油漆施工之前用棉布将浮锈清除干净（或者利用稀释剂将浮锈洗掉）。 ★对于已锈蚀边缘未锈蚀搭接部分：应利用电动钢丝刷进行“轻扫”处理，除去漆膜表面油污、灰尘、积垢及盐份等杂质，并对漆膜进行打磨粗糙以确保漆膜层间附着力。且搭接部分须超过50mm。且在油漆施工之前用棉布将浮锈清除干净（或者利用稀释剂将浮锈洗掉）。 ★每一天除锈后的表面应该尽快进行油漆施工。若是除锈后的表面在没有进行油漆施工之前就已经过夜或者是下雨，在油漆施工之前应该重新进行除锈工序。 2. 涂装各工序的技术要求： 2.1、涂料配制应按该种涂料说明书的规定执行，且应严格遵守涂料的混合使用时间，严格按规定的比例添加稀释剂； 2.2、涂装应均匀，底漆、中间漆不允许有针孔、气泡、裂纹、脱皮、流挂、返锈、误涂、漏涂等缺陷，无明显起皱，附着应良好。面漆涂层允许存在少量气泡和流挂，但主要大面上不允许出现上述缺陷。 2.3、除锈后的金属表面与涂装底漆的间隔时间不应超过6h；涂层与涂层之间的间隔时间，重涂由于各种油漆的表干时间不同，应以先涂装的涂层达到表干后才进行上一层的涂装，涂装底漆前，金属表面不得有锈蚀或污垢；涂层上重涂时，原涂层上不得有灰尘、污垢。该方案中设计到涂料混合使用时间及重涂间隔如下（20℃）： 3、涂装工艺 3.1、涂料准备： （1）调配涂料前，应先核对一下涂料的种类、名称是否符合使用规定。施工单位应对批量涂料的主要性能指标粘度、附着力、干燥时间等进行检杳； （2）涂料开罐后，充分搅拌均匀； （3）配制涂料的容器必须干净； （4）双组份涂料，使用前按规定的比例调配将甲、乙组份充分搅拌，直到涂料各组份混合均匀，并按规定时间熟化后才能使用； （5）喷涂的涂料，如有粒状物必须经过过滤。按不同涂料品种规定的要求选用相应目数的滤网进行过滤； （6）涂料可根据涂装方法、工作温度和湿度，用适量稀释剂调整至适用粘度，稀释剂的品种和用量按规定加入，不允许随意变动。 3.2、设备准备 3.2.1、喷涂设备在使用前，应仔细检查储料罐、输料管路及喷枪是否干净、清洁。若发现污物，应及时彻底清除，保证设备清洁完好； 3.2.2、检查压力装置能否正常工作，以保证高压气体输送稳定。检查喷嘴应符合工艺要求，如不符合工艺要求，应及时更换； 3.2.3、喷涂可使用空气喷涂设备或高压无气喷涂设备进行。施工中应及时排除油水分离器、储气罐中的水和油； 3.2.4、每次涂装施工完毕，应及时用溶剂清洗施工工具保证以后工序正常进行； 3.3、环境要求 3.3.1、遇雨、雪、大风、强烈阳光等气候或有飞扬物的环境时，严禁在室外涂装作业； 3.3.2、涂装环境温度5~40℃； 3.3.3、相对湿度超出85%，或工作表面温度未达到露点以上3℃，不能进行涂装施工； 3.4、涂装操作 3.4.1、表面处理后4~12小时内喷涂第一道漆； 3.4.2、通常以无气喷涂、刷涂为主； 4、注意事项 4.1、涂料应存放在通风、避免阳光直射、远离火源、温度适当的地方； 4.2、涂料必须严格按照涂料厂家提供的涂装工艺要求进行涂装； 4.3、涂装作业必须在涂料品种要求的温度、湿度范围内进行； 4.4、不需涂装的部分应进行保护，以免涂料附着； 4.5、配制后的涂料必须在规定时间内使用，超出适用期的涂料禁止使用； 4.6、表面处理没达到要求，禁止施工； 4.7、施工现场不得有明火吸咽，废料、废垃圾要用专用箱集中堆放，统一销毁； 5. 防腐涂装质量的要求及检测 5.1底面处理质量要求检测 为确保涂装质量达到设计要求，应进行以项目的检查。 手工及机械除锈必须清除被涂工件表面的油脂、水及焊接飞溅物、氧化皮、飞边毛刺等影