炼钢各工序安全操作规程.docVIP

炼钢各工序安全操作规程 （一）、原材料 1．原材料的堆放 1.1要有足够的原材料堆放场，各种原材料应按种类、规格、产地分别整齐堆放。 1.2车辆进出口必须按有预报车辆进出的灯光和音响信号，严禁原材料混放。 1.3原材料配料间要有屋面，各种耐火及熔炼材料必须干燥使用。 1.4料堆距铁路两边钢轨的外侧不小于1.5m。 1.5磁性原料：人工堆料时，其高度应不高于地坪1.5m。吊车堆料不高于地坪2.5m，打包的料堆，不高于地坪2.0m。 1.6散状原料卸料地下料仓上口应设格栅，如散状原料卸料线布置在料坑中间，必须采用开车机卸料。 1.7原料间顺车间方向的人行道宽度不小于1000mm，电炉原料间不设料格时，废料堆之间的距离不小于一米。 2．废钢 2.1使用废钢，应遵守下列规定： a 所有废钢要进行选分，不允许混入易燃易爆、有毒物品和密闭器皿。 b 废钢为密闭容器者，要经过钻孔扩散才能使用；直径大于200的密闭容器还必须经过纵向切割，方能入炉。外形打的废钢应予切割，不能强行投入。 c 对废武器和炮弹要严格鉴定，妥善处理和保管，确认安全后方可入炉。 d 废钢内不得混有对钢质和炉体有害的有色金属，尤其是金属铅、锑、砷等。 （二）、配电 工作前认真检查机械电气设备是否正常，必须每小时检查设备运行情况并做好记录，非配电人员不得擅自操作。 调压时，必须将三根电极抬起，脱弧切断电源，再进行调压，等电压指令明亮后才能合闸通电。 接电极时，必须切断电源，通电前必须发出信号，仔细检查后方可通电。 配电间、变压器室严禁存放易燃易爆物品。 处理设备故障，必须与高压室取得联系断掉高压才可尽行工作。 各种电气设备不准超负荷和带病运行。 （三）、熔炼操作 1．开停炉 1.1开新炉需要具备下列安全条件： a 炉子倾动机械、提升机械、加料设备、钢渣罐车以及其它有关设备必须试运转正常，并处于工作状态。 b 各种仪表处于正常工作状态。 c 冷却水和汽化冷却水系统水畅通、不漏水、排泄正常。 d 一切联锁装置、事故报警和备用电源等处于正常状态。 e 动力管道（氧气、重油、煤气、水等）的总阀门、切断阀、逆止阀、放散阀处于正常状态。 f 氧气总压力应符合规定要求。 h 炉下钢水罐车轨道（或出钢坑、渣坑）渣道不得有积水或其它堆积物。 i 除尘系统和气化冷却装置必须处于正常运转状态。 1.2 用煤气烘炉时，应先给火，后开煤气，如有熄灭，必须切断煤气，通风换气后，再按规定点火。 1.3 停炉后，氧气管道、煤气管道要堵盲板，煤气管道和重油耗道要用蒸汽吹扫。 2．装料 2.1 电炉的超装入量应不超过公称容量（新系列的公称容量）的20%。 2.2 装料前应认真检查炉体 2.3 向装斗装料之前，要再次检查原料中有无密闭容器、爆炸物、有害金属。料中不准混有积水、冰、雪等潮湿物。 2.4 装入料斗得废钢应不大于料斗的宽度，不超出料斗上沿200mm。 2.5 电炉装入冷料前不准过早挂小钩，装入的冷料不可与水箱接触。 3．冶炼 3.1 严格逐条执行工艺操作规程，严防火喷和爆炸。 3.2 不准低温氧化 3.3 放渣前要检查渣罐，不允许有水和潮湿物品，放末期渣禁止用潮湿废物压渣。放渣、扒渣前必须通知炉下人员躲开。 3.4 往炉内加氧化剂合金材料时，要求干燥入炉，分批投入，控制热量，防止火喷。 3.5 清理炉下渣道、钢水罐车道，要与炉前联系好，要在冷料没有全部熔清，放正炉子，关好炉门，堵好出钢口和渣门或停止吹炼时才能清理。 3.6 电炉的机械和电器操作安全要求： a 必须设经考试合格的专职配电工。 b 供电系统不得存在能引起短路的物品。 c 严禁带负荷送电，通电后禁止人员上炉顶作业。 d 炉体进出、倾动和炉盖升起时，炉顶不得有人，炉盖升降时不准倾炉。 e 炉体移动离位时必须挂好保险装置，倾动前先检查保险装置。 倾动时，炉子最大向后倾角为45o，最大向前倾角为15o。 出钢 4.1电炉在出钢和电炉送电时要有电工在场监护。 4.2电炉出钢槽的砖衬和接头处，应修砌坚固，必须烘干。 4.3出岗前必须检查好钢水罐和渣罐，合乎要求的方准吊挂。吊运钢水罐时，不应在空中停留，也不得落地。 钢水在罐内液面应低于罐口沿300mm。 4.4打出钢口时，操作者必须穿戴好劳动保护服，不准正面对着出钢口，不准站在出钢槽沿上或槽内操作。 4.5用氧气烧出港口时，手不准握在氧气管与胶管连接处。 5．吹氧 5.1电炉门吹氧时要做到：吹管要装紧严密，禁止有油污，吹氧阀门必须要有专人操作。 5.2要随时调整吹氧管的位置及深度，并根据深度调整氧压。 5.3加氧化剂及铁矾土时必须停止吹氧，确认加入材料作用完毕后，方可吹氧。 （四）、LF操作规程 对进直