爆破设计及案例.doc

案例1、提高我国岩巷掘进速度的技术措施有：（1）采用中深孔光面爆破技术，在岩巷掘进过程中，尤其是在大断面岩巷掘进时，采用中深孔爆破技术，可减少钻孔数目，提高钻孔效率，增大一次进尺量。加快掘进进度。采用光面爆破技术，可以提高壁面质量，减少超挖、欠挖量，减少支护量，加速施工进度，提高掘进速度，将中深孔爆破技术和光面爆破技术结合起来运用到岩巷掘进中，可以大大提高掘进速度。（2）影响岩巷掘进中深孔爆破速度和质量的技术因素，岩石的性质是决定中深孔钻进速度和质量的决定性因素。所以，在施工之前必须做好地质调查工作，掌握岩体的物理力学性质及天然的断层、解理、裂隙等清况。根据岩性，选择适合特定性性的钻机（台车），进行钻孔 , 提高钻孔精度和速度，保证钻孔的质量。爆破参数对岩巷中深孔爆破速度有很大影响，所以应优化设计参数，尤其是设计好掏槽孔的相关参数，掏槽效果的好与坏，直接影响到每循环进尺量。其次选择正确的光面孔参数及装药结构、装药量、起爆顺序等，并根据岩性，选择合适的炸药，以达到满意的爆破效果，加快施工速度和质量。( 3 ）设备因素，采用大型钻眼台车和重型凿岩机具。采用中深孔进行岩巷掘进时，由于炮孔直径加大，钻孔时的阻力加大，所以应研制新型大型钻眼台车和重型凿岩机具，并应用到实际钻进工作中，以便加大钻进动力，以适应实际需要，加快钻进速度，缩短钻孔时间，提高掘进速度。( 4 ）加强施工组织管理。在巷道掘进过程中，通常要经过钻孔、装药、连线起爆、通风除尘、撬顶除碴等工艺环节，有的还需要支护。由于工艺环节繁多，所以施工组织管理工作显得尤为重要。施工组织得好，各环节之间衔接得好，可以节省时间，缩短每循环周期，加快施工进度。反之，不但施工进度慢，而且会造成巨大的时间和资金浪费。所以，在施工之前，应制定出严格的施工组织图；施工时，责任到人，协调好各环节之间人员、设备的调配，认真按施工组织图施工。并在施工过程中根据现场实际情况灵活应变，将安全、效率、效益集中体现出来，最大限度也提高施工进度。案例2 : 可根据经验法确定炮孔深度。当断面面积s 12平方米 ,，岩石坚固性系数7-20 时，炮孔深度=1.5-2.2m。本题中s = 12 .16m ,f=14 ，所以选择炮孔深度为2.1m 是合理的。在已知巷道断面面积和岩石坚固性系数的前提下，可以用下述公式计算出合理的炮孔数目：N=3.3（fs2）1/3=3.3*（14*12.16*12.16）1/3=42个，实际布孔41个，与计算值接近，所以布置41个是合理的。案例3 为了有效降低爆破振动效应、防止飞石滚石和确保爆破块度均匀，取得满意的爆破效果，还可以采取以下措施：( l ）控制爆破规模。在满足生产需要的基础上，尽量缩小每次爆破规模，减小爆破振动。2 ）控制最大同段药量。爆破振动的强度与最大同段药量成正比，所以通过采用逐孔起爆，甚至是单孔起爆，可以有效地减少最大同段药量，达到降低爆破振动的目的。( 3 ）优化爆破参数。可通过减小爆破参数（缩小直径，减小孔网参数）, 改善爆破效果，避免大块的产生。同时，可以降低同段药量，达到降低爆破振动的目的，并控制飞石的产生。( 4 ）起爆网路。采用逐孔起爆技术或单孔起爆，控制最大同段药量和抛掷方向，控制飞石和爆破振动的强度。( 5 ）炮孔填塞。采用大密度物质作为炮孔的填塞物，减小填塞长度，提高装药高度，降低包孔口部位产生大块的几率。( 6 ）间隔装药。适当地采用间隔装药结构，使炸药在炮孔中分布得更均匀，改善爆破质量，攀低大块率，减小爆破振动。( 7 ）工作线的布置方向。通常爆区的抵抗线方向产生的个别飞石最远，所以抵抗线方向应响正西，以减少飞石滚石对周围环境和建筑物的影响。( 8 ）安全防护。在开挖区和保护对象之间采用预裂爆破，事先形成预裂缝，从而可以大大低主爆区爆破时对保护对象的振动影响。例4 : 采用以下方法可以控制块度级配和降低粉矿率：( l ）装药结构。采用空气间隔装药，可以降低炮孔中炸药爆炸时在孔壁上产生的峰值压力，压缩圈半径，降低粉矿率。( 2 ）线装药密度．通过采用不耦合装药结构，适当减小线装药密度，降低孔壁峰值压力。可以降低粉矿率( 3 ）单位炸药消耗量。适当地减小单位炸药消耗量，可以增大爆破后岩块的块度，减少粉矿率。（4）炸药爆速。采用低爆速的炸药，同样可以降低孔壁上的峰值压力，减少矿粉的产出率，增加块石的产出率。( 5 ）抵抗线和孔间距。为了增大矿石的块度，可以通过增大抵抗线和孔间距，达到弱松动爆破的效果，从而增加块石的产出率。以上的措施应综合考虑，统一实施，以达到生产对块度的要求，同时又要考虑施工的方便性和生产成本。案例5 : （参见220- 221 页）在实际爆破工程设计与施工中，通过以下几个方面体现精细爆破理念：( l ）定量化的爆破设