第4章数控车削加工工艺ppt.ppt

5．确定走刀路线 精镗孔走刀路线A→B→C→D→E→F→H 精车外圆走刀路线为：A→B→C→D→E→F 6．确定装夹方案 确定坯件轴线为定位基准。加工右端采用三爪自定心卡盘定心夹紧的装夹方式（用三爪卡盘夹住?70毛坯外圆，伸出＞55mm）。加工左端也采用三爪自定心卡盘定心夹紧的装夹方式（把工件掉头用三爪卡盘夹住60外圆，垫铜皮加以保护）。 7.刀具选择 8．切削用量选择 （1）背吃刀量的选择 右端轮廓粗车循环时选ɑp＝2mm，精车ɑp＝0.25mm；左端轮廓粗车循环时选ɑp＝1.5mm，精车ɑp＝0.25mm； 车螺纹时，螺纹粗车循环时选2ɑp依次以0.8、0.5、0.3、0.25mm递减；精车2ɑp＝0.1mm。 8．切削用量选择 （2）主轴转速的选择 车外圆：粗车400r／min、精车800r/min 镗孔：粗镗600r／min、精镗1000r/min 车螺纹 n＝320r／min （3）进给速度的选择，查表4－5选择粗车、精车每转进给量分别为0.2mm／r和0．05 mm／ r。车螺纹时，每转进给量为1.5mm／r 9．数控加工工艺卡片拟订 4．4．4 切削用量的选择 1．切削用量的选用原则 粗车 首先考虑选择尽可能大的背吃刀量，其次选择较大的进给量，最后确定一个合适的切削速度。增大背吃刀量可使走刀次数减少，增大进给量有利于断屑。 4．4．4 切削用量的选择 1．切削用量的选用原则 精车 精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度 。 4．4．4 切削用量的选择 2．背吃刀量的确定 (1)光车时的背吃刀量 在工艺系统刚性和机床功率许可的条件下，尽可能取大的背吃刀量，以减少走刀次数。当余量过大、工艺系统刚性不足时可分次切除余量，各次的余量按递减原则确定；当零件的精度要求较高时，应考虑半精加工，余量常取0．6～2 mm，精加工余量常取0．2～0．5 mm。 4．4．4 切削用量的选择 2．背吃刀量的确定 （2）车削螺纹时背吃刀量 1）递减进刀方式 递减进刀方式车削螺纹时，每一次走刀的进刀量是逐步减小的，这种走刀方式在现代CNC车床上普遍使用。 ①经验法 式中ɑP——螺纹全深，mm； P——螺距 根据经验将螺纹全深按递减原则分配到每一次走刀的进刀量。 4．4．4 切削用量的选择 2．背吃刀量的确定 （2）车削螺纹时背吃刀量 1）递减进刀方式 ①经验法 例如：加工M30×1.5的螺纹，螺纹直径的总余量，直径进刀量分配如下： 第一刀进刀量为0.6mm 第二刀进刀量为0.4mm 第三刀进刀量为0.3mm 第四刀进刀量为0.3mm 第五刀进刀量为0.2mm 第六刀进刀量为0.15mm 4．4．4 切削用量的选择 2．背吃刀量的确定 （2）车削螺纹时背吃刀量 1）递减进刀方式 ②查表法 4．4．4 切削用量的选择 2．背吃刀量的确定 （2）车削螺纹时背吃刀量 2)稳定进刀方式 稳定进刀方式车削螺纹时，每一次走刀的进刀量相等。 4．4．4 切削用量的选择 2．进给速度 或进给量f的确定 (1)光车时的进给速度 或进给量f 1)进给速度的确定原则 ①当工件的质量要求能够得到保证时，可选择较高(100~200mm／min )的进给速度。 ②当切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。一般在20~50mm/min。 ③当用高速钢刀具车削时，宜选择较低的进给速度，一般在20~50mm/min。 4．4．4 切削用量的选择 2．进给速度 或进给量f的确定 (1)光车时的进给速度 或进给量f 1)进给速度的确定原则 ④当加工精度、表面粗糙度要求较高时，选择较低的进给速度，一般在20~50mm/min。 ⑤当刀具空行程时，可以设定尽量高的进给速度。 ⑥进给速度应与背吃刀量和主轴转速相适应。 4．4．4 切削用量的选择 2．进给速度 或进给量f的确定 (1)光车时的进给速度 或进给量f 2）进给量f的确定 ①经验法 粗车时一般取为0．3～0．8 mm／r，精车时常取0．1—0．3 mm／r，切断时常取0．03～0．06 mm／r 。 ②查表法 4．4．4 切削用量的选择 2．进给速度 或进给量f的确定 (1)光车时的进给速度 或进给量f 3）进给速度的计算 4．4．4 切削用量的选择 4)合成进给速度的计算 合成进给速度是指刀具作合成(斜线及圆弧插补等)运动时的进给速度。如加工斜线及圆弧等轮廓零件时，这时刀具的进给速度由纵、横两个坐标轴同时运动的速度决定，即 4．