第七章 内轮廓加工.ppt

第七章 内轮廓加工 第一节 镗孔及内三角螺纹加工 1.掌握G71、G70指令在内轮廓加工中的应用。 2.掌握G74指令在钻孔中的应用。 3.掌握G92、G76指令在内螺纹加工中的应用方法。 4.能准确测量孔的精度。 5.能合理进行内轮廓加工的误差分析 一、内孔加工 1.基本指令介绍 （1）G71——内孔粗车复合循环 指令格式： 说明：G71的切削方式可以是外圆，也可以是内孔，其方式决定于与Δｕ的正负号。Δｕ表示精加工余量和方向。如果该值是负值，说明余量是留在负方向的，镗孔时刚好符合该要求。 （2）G70——精车循环 指令格式： G70 P（ns） Q（nf）； 2．G74——深孔钻削循环 当遇到深孔加工时，如果采用一次钻削将会降低刀具的寿命，降低工件的加工精度，因此采用深孔钻削循环。 （1）指令格式 （2）指令说明 e：回退量 该值为模态值，可由参数5319号指定。由程序指令修改。 X：最大切深点的X轴坐标，通常不指定。 Z：最大切深点的Z轴坐标。 △i：X方向的进给量（不带符号），通常不指定。 △k：每次加工深度（不带符号）。 △d：刀具在切削底部的退刀量，通常不指定。 F ：进给速度。 加工深孔，用深孔钻削循环加工格式，其中e=1，?k=20，F=0.1，程序如下： 3．孔加工刀具 （1）钻头 用途：主要用于在实心材料上钻孔（有时也用于扩孔）。 种类：根据转头构造及用途不同，可分为麻花钻、扁钻及深孔钻等。 钻孔的尺寸精度一般可达IT11～IT12，表面粗糙度Ra12.5～2.5μm。 麻花钻是钻孔最常用的刀具，钻头一般由高速钢制成。 对于精度要求不高的内孔，可用麻花钻直接钻出。 对于精度要求较高的孔，钻孔后还要再经过车削或扩孔、铰孔才能完成。 麻花钻的选用：应留出下道工序的加工余量；一般应使麻花钻螺旋槽部分略长于孔深。 麻花钻过长则刚性差，麻花钻过短则排屑困难，也不宜钻穿孔。 由于高速切削的发展，镶硬质合金的钻头也得到了广泛应用。 钻削时的切削用量： 1）背吃刀量（ap）。钻孔时的背吃刀量是钻头直径的1/2。 2）切削速度（vc）。钻孔时的切削速度是指麻花钻主切削刃外缘处的切削速度： 3）进给量（f）。在车床上钻孔时，工件转1周，钻头沿轴向移动的距离为进给量。用手慢慢转动尾座手轮来实现进给运动，进给量太大会使钻头折断，选f =（0.01～0.02）d，钻铸铁时进给量略大些。 （2）对已有孔进行再加工的刀具 如扩孔钻、铰刀及镗刀等。 1）扩孔钻用于将现有孔扩大，一般精度可达IT10～IT11，表面粗糙度可达Ra3.2～12.5μm，通常作为孔的半精加工刀具。 4．编程实例 （1）运用G71、G70指令编写圆柱孔的加工程序。 （2）加工圆柱孔和圆锥孔，运用G71、G70指令编写加工程序。 二、内三角螺纹加工 1．加工工艺知识 （1）刀具选择与进刀方式 在数控车床上车削普通三角螺纹一般选用精密级机夹可转位不重磨螺纹车刀，使用时要根据螺纹的螺距选择刀片的型号。 螺纹加工的进刀方式：直进法、斜进法。 当螺纹牙型深度较浅、螺距较小时，可以采用直进法直接加工。 当螺纹牙型深度较深、螺距较大时，可分数次切削进给，一般采用斜切法加工，避免扎刀现象。 切深的分配方式：常量式、递减式。 （2）切削用量与切削液的选择 1）切削用量的选择。在螺纹加工中，背吃刀量ap等于螺纹车刀切入工件表面的深度，如果其他刀刃同时参与切削，应为各刀刃切入深度之和。由此可以看出随着螺纹车刀的每次切入、背吃刀量在逐变的增加。 2）螺纹加工多为粗、精加工同时完成，要求精度较高，因此，选用合适的切削液能够进一步提高加工质量，对于一些特殊材料的加工尤为如此。 （3）注意事项 一般切削螺纹时，从粗车到精车，是按照同样的螺距进行的。 从粗车到精车，主轴的转速必须是一定的，当主轴速度变化时，螺纹切削会出现乱牙现象。 多线螺纹的导程一般较大，螺纹的升降速度段应取较大的值，主轴的转速也不宜太高，防止