经典：480T流化床锅炉控制说明.doc

480t/h循环流化床锅炉控制说明 1. 模拟量控制系统(MCS) 锅炉控制系统由若干子系统组成，，，， 1.1 负荷调节 采用直接能量平衡控制方式，机前压力的定值Ps与调速级压力P1的乘积再除以机前压力PT(P1*Ps/PT)，作为汽机能量的需求，并作为热量信号的给定值，热量信号反映了锅炉的热负荷，它是由调速级压力P1加上汽包压力的微分乘以蓄热系数计算而成（P1+Cb*dPd/dPt） 锅炉主控将机组负荷指令以并行协调的方式转化为对锅炉燃料和风量的控制，：a.为加快燃料量对负荷变化的响应， b.系统设计按先加风后加煤、先减煤后减风的原则设计，锅炉指令按可供的风量来限制燃料量出力， c.锅炉指令按送入锅炉的总的燃料量(包括所有辅助燃料)来限制风量， d.燃料指令将根据运行的给煤机数量进行修改。 e.根据燃料的不同发热量进行校正。总燃料量(煤和油)与锅炉指令比较， 锅炉负荷的主要调节手段是控制给煤量和与之相对应的一次风和二次风流量，在保证最佳风煤比的同时，要维持床温的稳定，避免床温的波动，床温的控制要作为锅炉燃烧调节的辅助手段。 1.2 风量控制 风量控制包括总风量控制和一、二次风比率的控制。总风量根据燃料指令获得，并根据过剩空气系数校正，形成总风量指令，这基本上与常规煤粉炉控制思想相同，所不同的是一次风和二次风的分配。为了保证正常流化，一次风的流量一般有一个设定的下限值，并且一、二次风的比例要受到床温控制回路的校正。 锅炉主控系统来的燃料指令经过滞后模块，再与燃料指令大选后选一高值输出，此值再与总燃料量信号和最低风量值大选后取高值输出，得出“风量指令”，从而保证了增减负荷时“先加风，后加煤；先减煤，后减风”。 氧量设定值是由主蒸汽流量经过折线函数后加上操作员的手动偏置设定形成，既氧量的设定值随着锅炉负荷变化，氧量定值与实测的烟气氧量的偏差经过氧量PID调节器运算，其输出作为总风量的校正信号。 总风量是由经过温度和压力补偿的总一次风量加上总二次风量和总高压流化风量计算而成。 1.2.1 一次风量控制 由锅炉主控输出的给煤指令与总燃料量指令经大选取大值，经过函数运算转换为风量，加上一次风量定值偏置，再与“床温校正”信号叠加，经过高低限幅，形成一次风量给定值，与温度和压力校正后的总一次风量偏差，经过一次风量PID调节器运算，其输出经过平衡控制回路后分别送至两台一次风机的控制站，调节一次风机的挡板开度，从而控制一次风量。 1.2.2 二次风量控制 由锅炉主控输出的给煤指令与总燃料量指令经大选取大值，经过函数运算转换为二次风量，加上二次风量定值偏置，再与“氧量校正”信号与“床温校正”信号叠加，经过高低限幅，形成二次风量给定值，与温度和压力校正后的总二次风量偏差，经过二次风量PID调节器运算，其输出经过平衡控制回路后分别送至两台二次风机的控制站，调节二次风机的挡板开度，从而控制二次风流量。 1.2.3 床下燃烧器风量控制 床下燃烧器点火风和混合风是由热一次风获得，点火风和混合风风量指令经函数运算后修正得到，床下燃烧器点火混合风量设定值与燃烧器的一次风量相比较后求偏差，经PID调节器运算后输出调门指令，调节燃烧器点火混合风调门以控制风量。 1.2.4 床上燃烧器风量控制 床上燃烧器燃烧风是由热二次风获得，燃烧风的风量指令经函数运算后修正得到，床上燃烧器燃烧风量设定值与燃烧器的二次风量相比较后求偏差，经PID调节器运算后输出调门指令，调节燃烧器燃烧风调门以控制燃烧风量。 1.3 床温控制 床温控制系统是循环流化床锅炉特有的，床温控制的好坏直接影响着炉内的脱硫和脱硝，同时还影响锅炉的稳定性。能有效地去除SO2和NOX的最佳床温是850~925℃，床温过高，会造成床层结焦，床层温度过低，燃烧不完全，会造成燃烧不稳定，甚至灭火。但在实际运行中，要将床温控制在某一确定温度是相当困难的，只是将床温度控制在一温度范围之内。 而且，影响床温的主要因素比较多，如煤种、燃料的粒径、床料量、一、二次风量、返料量等。CFB锅炉采用的床温控制方式是调节给煤量，调整一、二次风比例，一般设计为床温-燃料串级调节系统。通过控制给煤量来调整床温，同时调节一、二次风比率的方法来调节床温，床温升高时，一般是增大一次风量，并相应减少二次风量。 1.4 床压控制 料层的厚度不仅影响床温，而且对锅炉的经济运行影响很大，差压过高会使布风板阻力增大，并可能造成风道和风室振动，差压过低时负荷又带不上去。通过测量一次风室与稀相区的压差及一次风量可以测算出料层的厚度，床压的控制是通过排渣量的调节来实现的，控制冷渣器的转速来调节床压，维持床压在给定值。床压设定值由主蒸汽流量经过函数变换所得，当选择运行人员设定时，运行人员可以将主蒸汽流量经过函数变换所得到的量加以增减，