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过程质量控制培训资料 过程质量控制 一、概述 为确保最终产品符合规定要求，使直接影响产品质量的生产过程处于受控状态，必须对生产过程进行有效控制。影响过程质量因素：人、机、料、法、环。 二、定义 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 自检：操作者实施的检验。 专检：由检验员实施的检验。 互检：下道工序对上道工序的检验。 不合格：未满足要求。 首件检验：对每批零件的第一件进行全面的质量特性检验，以确保首件质量特 性合格。 巡回检验：按照一定的时间间隔和频数对本班生产的产品由检验员进行的随机 检验。 完工检验：按规定的抽样方案随机抽取样本，将检验结果与判定标准对照，确 定该批产品可否放行的检验。 缺陷：未满足有关某一预期或规定用途的要求。 让步使用：对使用或放行不符合规定要求的产品的认可。 返修：对不合格产品采取的措施，使其能用于预期用途。 返工：对不合格产品采取的措施，使其符合要求。 特殊工序：指输出结果经过其后的测量或监视、验证，不能完全暴露缺陷，或 仅在产品使用后、服务提供后，缺陷才能暴露出来的过程。 三、职责 1、 质量部是过程控制的归口管理部门，负责过程控制和特殊特性的控制及质量控制文件的制定，并组织实施。 制造部设备分部负责设备、检测仪器及工装夹具的控制。 制造部生产分部负责生产作业环境的控制及过程控制的具体实施。 制造部工艺分部负责制定装配工艺流程图及工序作业指导书。 5、 人事行政部负责公司员工培训的控制。 四、管理内容及要求 1、质量部负责编制“生产过程控制”程序，并组织实施，负责提供检验文件。 2、质量部负责在产品、技术文件中，对直接影响产品质量的关键、特殊过程制定控制要求，确保过程在受控状态中进行。 3、制造部工艺分部负责提供装配工艺流程图及工序作业指导书，确保现场使用的文件置于可视位置。 工序操作者必须按作业指导文件进行操作，并对工序产品进行自检，发现问题，必须报告质量部，问题解决后方可继续生产。 根据工艺要求配置合适的设备、工装夹具，并安排适宜的生产作业环境，开展定置管理活动。 做好设备、工装夹具的维护与保养，以确保硬件资源满足工艺质量要求。 生产现场的清洁 制造部生产分部负责清理、整顿工作，建立“5S”管理制度，并自觉维护和保持生产现场的环境，以确保现场处于清洁、整洁、有序状态。 结合“5S”管理检查制度，对现场清洁实施监督，并将现场清理整顿情况形成记录。 偶发性事故应急处理 质量部负责编制偶发性事故应急计划，制造部生产分部负责配合，并按照偶发性事故应急计划，有针对性地采取补救措施，确保向顾客按质、按量供应产品。 安全法规与环境保护规定 为确保国家安全法和环保规定得到落实，公司必须执行国家或政府及上级机关的有关规定。 过程控制既要符合国家或政府颁布的环保法规，又要按工艺文件、操作规程、作业指导文件作业，由操作人员对产品的特性和过程参数进行监控。 过程控制的要求 一般工序的控制要求 一般工序的操作者按照作业指导文件进行操作，并坚持自检。 关键工序和特殊工序的控制要求 制造部工艺分部根据特殊特性的确定应明确关键工序和特殊工序，并制定关键工序和特殊工序明细表。 关键工序和特殊工序在执行作业指导文件的基础上实施SPC或增加检验频次加以控制。 特殊工序在执行作业指导文件的基础上，对过程参数进行连续监控和记录。 关键工序和特殊工序人员须经公司培训，并进行资格认可。 对设备实施日常保养、一级保养和二级保养，对工装进行验证。 对不能以文件清楚表达工艺评定标准的工序，质量部应确定实物标准做为工艺评定准则。 11、特殊特性确定 特殊特性由项目组确定，其具体表示方法是将特殊特性符号标注在图面上、作业指导文件上、控制计划等文件上。 12、预防性维护 A、制造部设备分部负责对设备、工装夹具进行预防性维护，并组织实施。 B、对关键的设备明显的标识，为维护设备需要，提供维修人员和维修手段。 C、对设备的维护目标要定期评审，加以改进，形成文件加以记录。 13、过程监控和作业指导书 按照APQP要求制定控制计划、过程流程图、作业指导文件（包括检验指导文件）、操作规程等作为过程控制的依据。 所有的工序和操作者都要得到工序作业指导书，此指导文件应在工作现场不中断操作的情况下查阅得到。 14、维持过程控制 按PPAP（生产件批准程序）提出要求，用过程流程图对过程加以描述，确保作业指导文件有效实施。 保持超出PPAP（生产件批准程序）时的初始过程能力大于等于1.67，稳定过程能力大于等于1.33。 当进行SPC（统计过程控制）时，发现过程不太稳定或能力不足时，应采取纠正措施，以使过程能力指数达到要求。 制定抽样计划，确定接收准则，当没有满足接收准则时应作出反应计划。 反应计划应包括对输