数控车削加工工艺1.ppt

一、数控车削加工工艺的制订 1、零件图工艺分析 1）结构工艺性分析 零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构应便于加工成型。 2）轮廓几何要素分析 3）精度及技术要求分析 分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理; 分析本工序的数控车削加工精度能否达到图样要求，若达不到，需采取其它措施(如磨削)弥补的话，则应给后续工序留有余量； 找出图样上有位置精度要求的表面，这些表面应 在一次安装下完成; 对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速切削。 2、工序和装夹方式的确定 在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，在一次安装下尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。 1）按零件加工表面划分 将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。 2）按粗、精加工划分 对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，应将粗车和精车分开，划分成两道或更多的工序。将粗车安排在精度较低、功率较大的数控车床上，将精车安排在精度较高的数控车床上。 3、加工顺序的确定 确定零件的车削加工顺序一般遵循下列原则： 1）先粗后精 按照粗车一半精车一精车的顺序进行，逐步提高加工精度。 2）先近后远 这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。 3）内外交叉 对既有内表面(内型、腔)，又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。 4、进给路线的确定 　　　确定进给路线的工作重点，主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。 进给路线泛指刀具从对刀点(或机床固定原点)开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程。 　1）短的空行程路线 (1)巧用起刀点 (2)巧设换(转)刀点 (3)合理安排“回零”路线 应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即可满足进给路线为最短的要求。在选择返回对刀点指令时，在不发生加工干涉现象的前提下，宜尽量采用x、z坐标轴双向同时“回零”指令，该指令功能的“回零”路线将是最短的。 　2）最短切削进给路线　 　3）大余量毛坯的阶梯切削进给路线 　4）完工轮廓的连续切削进给路线 在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的完工轮廓应由最后一刀连续加工而成 。 5、夹具的选择 　　　数控车床夹具除了使用通用三爪自定心卡盘、四爪卡盘、大批量生产中使用便于自动控制的液压、电动及气动夹具外，数控车床加工中还有多种相应的夹具，它们主要分为两大类，即用于轴类工件的夹具和用于盘类工件的夹具。 6、刀具的选择 1）车刀和刀片的种类　 车刀主要可分为焊接式与机械夹固式两大类。 (1)焊接式车刀 (2)机夹可转位车刀 刀片是机夹可转位车刀的一个最重要组成元件。 2）车刀类型和刀片的选择 (1)刀片尺寸的选择 (2)刀片形状的选择 7、切削用量的选择 　数控车床加上中的切削用量包括： 背吃刀量 主轴转速或切削速度(用于恒线速切削) 进给速度或进给量 　　上述切削用量应在机床说明书给定的允 许范围内选取。 二、轴类零件数控车削加工工艺 　　 　　　现以一典型轴类零件为例来讲解如何制订数控车削加工工艺。 零件图 1、零件图工艺分析 1、以毛坯左端为装夹基准，右端面中心为编程原点。 2、编程顺序为从右端面到左端沿轮廓依次编程。 3、工艺过程分为粗车、精车、切断三工步。 2、确定装夹方案 确定毛坯件轴线和左端大端面(设计基准)为定位基准。因为，零件长度适中，则仅在左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧即可保证完全定位。 毛坯图 3、确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远(由右到左)斩原则确定。即先从右到左进行粗车，然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。数控车床具有粗车循环循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自行确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环不需要人为确定其进给路线。但精车的进给路线需要人为确定，该零件是从右到左沿零件表面轮廓进给，如图示。 4、选择刀具 1）根据需要，外圆加工需要90度外圆刀(为了编程我们设为1号刀，即T01)。 2）切断工件需要切断刀（2号刀，即T02 ）。 3）圆弧不需要特殊刀具，90度外圆刀可以加工出来,比普通车床简单。（