冲模课程设计--多工位级进模设计.docVIP

多工位级进模设计 摘要： 将理论只是的传授与模具设计和制造的实践相结合，基础理论适度，突出专业知识的使用性、综合性、先进性，以培养我们从事冲模设计与制造工作能力为核心，将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲压设计、冲压制造有机融合，实现重组和优化，通过设计，了解多工位级进模的设计过程，掌握设计方法，促进自身的学习。 设计目录： 冲压设备及选用 冲裁变形过程分析 凸凹模刃口尺寸的确定 冲裁力和压力中心的计算 弯曲变形分析 弯曲坯料尺寸的计算 弯曲件的工艺性 多工位级进模的排样设计 多工位级进模主要零部件设计 设计过程 1.1冲压件名称：紧固垫片 1.2冲压零件图平面图和三视图如下： 1.3冲压件要求： a．冲压件个数为200万件。 b．所加工材料采用黄铜。 c．冲孔部分断面表面粗糙度为3.2um d．要有合适的圆弧转角。 e．该冲压件的公差等级为IT13级。 1.4设计要求： 设计一套冲压出该冲压件的多工位级进模。 2.冲压件结构分析： 2.1冲压件部分工艺分析： a．冲裁件的形状：该冲压件形状简单、对称，有利于材料的合理利用。 b．冲裁件内形及外形的转角：该冲压件在转角处都有适合的圆角R=0.7，便于模具加工，减少热处理开裂，减少冲裁时尖角处崩刃和过快磨损。 c．冲裁件上凸出的悬臂和凹槽：尽量避免冲裁件上过长的凸出悬臂和凹槽，悬臂和凹槽宽度也不易过小。 d．冲裁件的孔边距与孔间距：该孔冲压件冲孔工序较多，但冲圆孔有7.5mm的孔边距，方形孔有6mm的孔边距，可以有效的避免工件变形和保证模具强度。 e.该工件有弯曲工序，孔边与直壁之间有6mm的距离，而且也有20×10的凹孔位置，避免了冲孔时凸模受水平力而折断。 2.2弯曲部分的工艺分析： a．弯曲件的精度：冲裁件所用坯料为黄铜，其具有良好的弯曲性能，又因弯曲的工序数目不多，可以保证一定的弯曲精度。一般来说，弯曲的工序数目越多，精度也越低，弯曲件的经济公差等级在IT13级以下，角度公差大于15°。 b．弯曲件的结构：《1》该冲裁件弯曲部的弯曲半径比较适中，即满足了最小弯曲半径，避免了多次弯曲，增加工序数；也防止了因弯曲半径多大而造成回弹的影响，确保了工件的精度。《2》所弯曲零件，弯曲半径左右一致，保证了弯曲时坯料受力平衡而无滑动。《3》弯曲件直边高度满足 h＞r﹢2t＝0.7﹢2×2＝4.7。《4》在局部弯曲某一段边缘时，为避免根部撕裂，应减少不弯曲线之外，即b＞0.7，该弯曲件满足此条件。 3.冲压工艺分析与工艺方案的选择 3.1冲压工艺分析：该工件主要以冲裁为主，首先需把导正孔等工序先加工出来，再把零件上的孔加工好，然后是对冲缺和冲搭边的工序进行冲裁。工艺方案中一般有单工序模的方案，复合模的方案，级进模的方案和多工位级进模的方案。在这里我选择多工位级进模的方案，因为对于要冲孔和弯曲零件，普通级进模不容易实现。 3.2冲压工艺的选择：选择多工位级进模冲压来冲裁。 4.多工位级进模的结构设计并画出结构简图如下： 4.1凸模的结构及固定方式设计：采用整体式结构及台阶式固定。 4.2凸模排气孔方式设计：采用排气孔排气的方式。 4.3凹模结构及固定方式设计：采用嵌入式凹模，并用螺钉固定。 4.4条料导向及定位方式设计：采用无侧压的导料板导料级导正销定位。 4.5冲压方向及托料方式设计：采用向下冲压和托料管托料。 4.6导正销设计：采用固定在凸模固定，板上的用台阶固定，用整体式结构，断面采用锥形结构。 4.7卸料及卸料方式设计：采用弹性卸料板卸料和压料，结构采用卸料块嵌入基体卸料板的结构。 4.8模架选择设计：采用四导柱的滑动式非标准模架。 4.9导柱、导套固定方式：采用过盈配合固定。 4.10其他结构零件设计：其中包括模柄、推出机构、顶出机构等，如果模具中采用的是直接出料方式，则不设计推出与顶出机构，这里对模柄进行说明。 5.中心压力计算机压力机选择： 5.1冲压力计算： 《1》冲裁力的计算： F（导正孔）= = = F（方孔）= = F（切断）= = F（搭口孔）= = F（卸料）= = = Fz=12246+32760+29120+207480+5632.12 =287.24KN 《2》弯曲力的计算： F自= 总压力的计算： F总=Fz+F自= 5.2压力机的选择： F压=（1+30﹪）F总 =1.3×290.613KN =377.7969KN 经查表选择压力机型号为J23-40的压力机。 相关技术参数有：滑块行程80,滑块公称压力400KN，封闭高度330等。 6.凹模板的长、宽、高尺寸的计算： 凹模厚（高