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预制箱梁首件施工总结 为加强工程质量管理，消灭质量通病、消除重大质量事故和质量隐患，检验预先拟定的箱梁施工工艺和流程，更好的指导后续箱梁预制施工，确保箱梁批量生产内实外美，根据分部的实际情况，经过分部精心组织，规范施工，箱梁首件施工已经结束，现将首件预制箱梁施工过程以及出现的问题总结如下： 一、工程概况 设计预制小箱梁1122片，选取xx桥右幅R3-2中梁作为首件预制梁板。梁高140cm，底板宽100㎝，顶板宽2.2cm，梁长2500cm，斜交65°。跨中腹板、底板厚16cm，端部厚27cm，渐变部分长300cm，跨中顶板厚16cm，端部厚20cm，横坡2％，设计C40混凝土。 二、施工目标 通过首件的施工，取得相关的技术参数，确定拟定的施工方案的可行性，为后续施工总结相关经验；通过首件工程施工，结合工程实际，来确定最优的施工工艺和施工组织。 三、施工准备 1、施工用水、用电 施工用水：Kxx+xxx路基左侧红线边缘处钻井一口，潜水泵。布置配电箱，保证预制场的施工用电。 台座 编号　 实测标高 实测反拱度 实测反拱度偏差值(允许值：+10,-5) 梁端　 跨中　 梁尾　 梁端5m　 跨中　 梁尾5m　 梁端5m 理论值7.2 跨中 理论值20 梁尾 理论值7.2 1 1 1648 1674 1645 7.5 27.5 14.4 0.3 7.5 7.2 2 2 1578 1602 1584 6.5 21 14 -0.7 1 6.8 3 5 1280 1304 1282 6.5 23 14 -0.7 3 6.8 4 6 1175 1186 1170 3.5 13.5 6.5 -3.7 -5 -0.7 5 7 1187 1204 1189 4.5 16 10 -2.7 -4 2.8 6 8 1178 1196 1179 5 17.5 10.5 -2.2 -2.5 3.3 单位：mm 经实际测量计算，台座反拱度设置满足设计和桥涵施工规范要求。 3、人员、设备、材料 ⑴、人员配置 现场管理：梁场负责人xxx，技术负责人xxx，拌合站负责人xxx，安全负责人xxx，试验负责人xxx，测量负责人xxx。 施工班组：钢筋工16人，高峰期40人，负责钢筋下料、制作和安装。模板工12人，高峰期40人，负责模板安装 2、钢筋加工安装 钢筋在加工棚制作，人工运至制梁台座位置进行安装绑扎。φ8钢筋在使用前进行调直，调直后平整，无局部弯折，钢筋的中心线对直线的偏差未超过其全长的1/100。钢筋制作前，先制作样板，确认模具无问题后成批生产。钢筋制作成品形状正确，平面无翘曲现象，钢筋的弯曲点处无裂纹。 钢筋安装时先按照设计图纸尺寸在箱梁底座上定位各箍筋位置，然后依次绑扎各钢筋。顶板翼缘板钢筋待模板安装后进行。钢筋交叉处1/3数量用20号圆丝扣十字花绑扎，1/3数量点焊，其他采用局部绑扎，最外环交叉点全部点焊。钢筋安装准确、牢固、无偏位 直径大于等于12mm钢筋采用搭接双面焊接连接，搭接长度≥5d，焊缝饱满无残留焊渣，焊缝呈鱼鳞状。直径小于12mm钢筋采用绑扎连接，搭接长度长度满足规范要求，接头数量（不小于50cm）未超过端面处钢筋总根数的25%。 3、预应力波纹管安装 底腹板钢筋安装完成，验收合格安装外模前安装波纹管。波纹管在现场根据实际需求长度用钢带卷制，整根埋设不设连接接头。 按照每个孔道的设计线形事先用50米钢卷尺放出各坐标点位置，并标定在底腹板钢筋上，从钢筋骨架一端放入波纹管，调整好波纹管位置，用φ8钢筋焊成的“井”字型定位架固定好管道。做到位置精确，固定牢固，定位钢筋每50cm设置一道，同时在弯起部位加强定位，确保成孔线形和空间准确。 4、钢绞线穿束 下料时把钢绞线拉开到所需的长度，在切割点前5cm处用20号铁丝绑扎，再用砂轮机切割。切割好的钢绞线进行编号并顺序摆放，每隔1.5米用20号铁丝绑扎，使绞线栓紧一致。 采用人工穿索，在波纹管安装固定好、模板安装前进行。将端头绑扎好的钢绞线前进端用无纺布裹住（长度10～15cm均可），在无纺布外再用胶带缠住扎紧，以免穿索时波纹管卡住钢绞线或钢绞线端头刺穿波纹管，（3人）将钢绞线前进端从管道一端穿入波纹管，梁端伸出长度70cm，穿索完成再次检查波纹管有无变形或破损。 5、砼浇筑 C40混凝土配合比：水：水泥：细集料：粗集料：外加剂=159：408：733：1146：4.08，W/C=0.39，砂率39％，TW-HPC缓凝高效减水剂掺量1％。根据现场测定含水量情况进行具体调整。 施工配合比：水泥：砂：碎石：水：外加剂=420：137：725：1163：4.62。 砼浇筑时间：2012年6月1日15:20～19:50 砼在预制场内拌和站生产，拖拉机运输至浇筑点，再用小型门吊提起横移至模板上方