WI03-03冷作加工工艺.doc

冷作加工工艺 WI03-03 总则 1.1冷作加工是通过号料、剪切、刨边及滚圆等手段为设备提供零部件，其质量的优劣直接影响产品质量，操作时必须遵照本工艺。 1.2本工艺适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、不锈复合钢制压力容器制造的冷作加工。 1.3本工艺是压力容器制造指导性通用工艺文件，须与产品工艺文件配合使用，若工艺文件中有特殊要求时，以产品工艺文件为准。 一般要求 2.1 操作前必须识别各种号料符号，对于识别不清或标记不清的应与有关人员联系，直至标识清楚。 2.2 根据过程卡及有关技术资料（如排板图）弄清制造数量及下道工序流向。 2.3 对于容器的筒节，封头等主要受压元件，切料前必须认真检查有无标记移植钢印，对应有标记钢印而模糊不清或根本没有的不得切割。 剪切 3.1 剪切前按操作规程要求做好准备并调整好压料装置的压紧力，以免在剪切时吃力或退刀影响质量。 3.2 根据所切板料的厚度，调整刀片的角度和间隙，刀片角度一般为3°~5°，切薄板时角度要小，切厚板时角度应大，但最大不得超过5°。 3.3 上下刀片之间隙，一般0.6~1.2mm，切薄板为0.1~0.5mm。剪板时可参照表3.3，刀口间隙与剪切断面关系见图3.3。 表3.3 钢板厚度mm ＜5 6~14 15~20 间隙mm 0.2 0.5 0.5~1.2 (正常) （间隙过大） （间隙过小） 图3-3 3.4 切料时严格按剪床能力进行加工，不得剪切达厚或过硬的材料，不准剪切型钢材料。 3.5 剪切不锈钢复合钢板时，必须使复层向上，以避免界面的分离和切口毛刺出现在复层侧的表面，同时在复层与剪板机夹具接触处，应衬垫胶皮板或紫铜板以防复层表面损伤。 3.6 剪切不锈钢板时，必须在工作台上及与剪板机夹具接触处衬垫胶皮板或紫铜板。 3.7 剪切有色金属料时，注意保护金属表面，操作台和脱料台必须先清理干净。 3.8 筒体剪板时按下料线剪切，剪切后必须保证刨边时有足够的余量。对不刨边的筒体剪板要特别注意找正，剪切后必须留有半个冲眼。 刨边 4.1 刨边前应清除被加工件表面的气割氧化物及泥土等脏物并测量工件的实际尺寸。 4.2 按工艺技术要求的检查线找正，如果被加工件无检查线时，可按工件里侧边找正，刨削完外侧边后，再以外侧边定位找正后刨削另一侧面。 4.3 根据工件材质、厚度选择适当的切削速度和进刀量，并按工艺要求的坡口型式加工。 4.4 刨削不锈钢及不锈钢复合钢板时工艺要求同本工艺3.6条规定。 4.5 刨削有色金属时，其上表面压紧处应用石棉板垫好，以免压伤或划伤表面。 4.6 加工后表面不得有挤压或鳞状痕迹，表面粗糙度为25，坡口几何形状尺寸允差：钝边±1mm角度±2.5°，工件长度允差见图4.6，两相互平行线长度（两对应边长度）差不大于1mm。 图4.6 滚圆 5.1 滚圆前必须认真检查板料标记、规格、滚圆直径及卷曲正反面。 5.2 若发现下料、刨边等工序的质量不符合要求，不得滚圆。 5.3 滚板机在开动前，操作人员应先检查各个部位及油路和防护装置有无损坏，再进行1-2分钟空运转试车，确认运转正常后方可进行工作。 5.4 压头 5.4.1 厚度≤32mm的钢板可直接在滚床上压头，压头部分不宜过长。一般在200—300mm范围内，压头部分的曲率用弦长不小于300mm样板检查，其间隙不大于1.5mm。 5.5 滚圆 5.5.1 钢板在下上辊之间必须放正，使板材的边缘与辊轴中心线平行，防止错口，每经过一次滚压后，上辊轴可下降5-10mm。同时，要经常用样板检查弯曲部，并注意随时调整，以免滚曲过渡。为了克服钢板的弹性恢复，应施加一定的过卷量且在此曲率下，往复卷运几次，为了不给组对增加困难，滚圆后两边互相搭接不超过100mm，如图5.5.1。 图5.5.1 5.5.2 有拼接焊接接头的钢板，其焊接接头余高≤1mm，若超过此数值时应用砂轮磨去后方可进行滚圆。 5.5.3 在滚制不锈钢及不锈钢复合板前，应将滚板机的滚子用防腐清洗剂清洗干净，对于滚子有凹凸的地方应补磨平整，不得使工件表面有伤痕、油污等缺陷。 5.5.4 当圆筒直径较大且壁厚较薄的筒节，在滚制过程中，可用吊车配合操作，依靠吊车随时卸去钢板的自重量，以免使已卷好的筒节回直或压扁变形。并在吊车的配合下，在焊口处点焊弧板。弧板弦长≥300mm。 5.5.5 当滚圆锥筒时，筒的小口直径必须大于滚床上辊的直径，其小口靠近滚架一端（床头一端）且必须有可靠的工装。 5.5.6 钢板放好后，将大口端的上轴头升起一点，将小口端的上轴头下降一点，直到符合锥度为止，根据样板度量的情况，调整两端丝杠旋进的程度，方可正式滚制。 5.5.7 筒 节滚好后用弦长≥1/3