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* 三、全面生产维护 （一）全面生产维护概述 1.全面生产维护的定义 全面生产维护 (Total Productive Maintenance)简称TPM，是指以不断追求生产系统的效率为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损失发生的体制，最终实现企业零损失。 2.实施TPM 的目标（多选） 零灾害、零不良、零故障 * 彻底的5S活动 目视管理活动 不间断的职务性小组改进活动 （二）全面生产维护的主要内容 自 主 保 全 计 划 保 全 逐 项 改 善 质 量 保 全 初 期 管 理 业 务 改 善 安 全 环 境 教 育 训 练 评价指标：质量、成本、交货期、安全、生产力、士气 行业内的一流企业：有良好的效益，有持续发展动力的企业 八 大 支 柱 两 个 基 础 T P M 活 动 内 容 * （三）开展全面生产维护的主要工具和方法 三大工具 活动看板 单元课程 职务性小组活动 P D C A QC新老 七种工具 Why │ Why 分析 快速换模 技术 8字展开法 1 2 3 4 5 6 7 维持 改善 现象― 机理分析 六种常用方法 * 四、精益生产 （一）精益生产概述 1.精益管理的产生 精益管理（lean production）源于日本丰田汽车公司大野耐一等人所创造的丰田生产方式，其基本理念是：在产品设计、制造、销售及库存等各环节消除一切不必要的浪费。 2.精益管理的思想（多选） ● 消除一切浪费 ● 暴露并解决问题 * （二）精益管理的基本原则 1.正确地确定价值 2.识别价值流 识别价值流的方法——价值流分析 3.流动 4.拉动 “拉动”就是按客户的需求投入和产出，使用户精确地在他们需要的时间得到需要的东西。 拉动原则的实质在于使企业具备当用户一旦需要，就能立即进行设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力，直接按用户的实际需要进行生产。 实现拉动的方法——准时和顺畅生产 5.尽善尽美 * （三）精益管理的技术体系 1. 看板拉动式生产 2. 均衡化生产与设备的快速换型调 整 3. 设备的合理布置与多技能作业员 4. 标准化作业 5. 5S与目视管理 6. 自働化与差错预防 7. 全面生产维护 8. 价值流图分析 * 第八章 质量风险技术 一、可靠性分析 （一）可靠性基础 1.可靠性（单选） 产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力称为可靠性。 2.可靠性的相关概念 （1）维修性。在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复执行规定状态的能力。 （2）保障性。系统的设计特性和计划的保障资源满足平时和战时使用要求的能力。 * （3）可用性。是在要求的外部资源得到保证的前提下，产品在规定的条件下和规定的时刻或时间区间内处于可执行规定功能状态的能力。 （4）可信性。可信性用来表示可用性及其影响因素：可靠性、维修性、维修保障。 （5）可靠度函数、累积故障分布函数 可靠度函数是产品在规定条件下规定时间内完成规定功能的概率。 式中：T——产品发生故障的时间 t ——规定的时间 累积故障分布函数是产品在规定条件下规定时间内不能完成规定 功能的概率。 * （二）可靠性与维修性的常用度量 1.可靠度 若产品的总数为N0，工作到t 时刻产品发生的故障数为r(t)，则产品在t 时刻的可靠度的观测值为： 2.故障率 工作到某时刻尚未发生故障的产品，在该时刻后单位时间内发生故障的概率，称之为故障率。 式中： ——所取时间间隔 ——t 时刻后， 时间内发生故障的产品数 ——在t时刻没有发生故障的产品数 * 3.平均失效（故障）前时间（MTTF） 设N0 个不可修复的产品在同样条件下进行试验，测得其全部失效 时间为t1,t2, …tN0。其平均失效前时间为： 4.平均故障间隔时间（MTBF） 一个可修复产品在使用过程中发生了N0 次故障，每次故障修复后 又重新投入使用，测得其每次工作持续时间为t1,t2, …tN0。其平均故 障间隔时间为： * （三）可靠性与产品质量的关系 产品质量是产品的一组固有特性满足要求的程度。 性能 专门特性 及时性 适用性 美学功能 可靠性 维修性 保障性 * （四）基本的可靠性设计 产品的可靠性是设计出来、制造出来、管理出来的，其 主要技术有