5台阶、直角沟槽和键槽铣削以及工件切断.ppt

铣工技术 在机械加工中，台阶、直角沟槽与键槽的铣削技术是生产各种零件的重要基础技术，由于这些部件主要应用在配合、定位、支撑与传动等场合，故在尺寸精度、形状和位置精度、表面粗糙度等方面都有着较高的要求。另外，小型零件的切断也经常在铣床上进行。 4.键槽的铣削 1）分层铣削法 如图5-18所示为分层铣削法。用这种方法加工，每次铣削深度只有0.5～1 mm，以较大的进给速度往返进行铣削，直至达到深度尺寸要求。 使用此加工方法的优点是铣刀用钝后，只需刃磨端面，磨短不到1 mm，铣刀直径不受影响；铣削时不会产生“让刀”现象；但在普通铣床上进行加工时，操作的灵活性不好，生产效率反而比正常切削更低。 图 5-18 分层铣削法 2）扩刀铣削法 如图5-19所示为扩刀铣削法。将选择好的键槽铣刀外径磨小0.3～0.5 mm(磨出的圆柱度要好)。铣削时，在键槽的两端各留0.5 mm余量，分层往复走刀铣至深度尺寸，然后测量槽宽，确定宽度余量，用符合键槽尺寸的铣刀由键槽的中心对称扩铣槽的两侧至尺寸，并同时铣至键槽的长度，如图5-19所示。铣削时注意保证键槽两端圆弧的圆度。这种铣削方法容易产生“让刀”现象，使槽侧产生斜度。 图 5-19 分层铣削至深度尺再扩铣两侧 5.2.3轴上键槽的检测和铣削质量分析 1.轴上键槽的检测方法 1)键槽宽度检测 根据键槽的具体精度要求，可选用游标卡尺、内径百分尺、内径千分尺和塞规测量键槽宽度。键槽的宽度一般要求较高。 2)键槽深度检测 键槽深度检测可用各类游标卡尺、外径百分尺、外径千分尺进行测量，如图5-20所示。键槽的深度精度要求一般都不高。 图 5-20 轴上键槽的深度检测 3)键槽中心平面与轴心线的对称度检测 　 如图5-21所示，将工件置入V形铁内，选择一块与键槽宽度尺寸紧密配合的塞块塞入槽内，并使塞块的平面大致处于水平位置，用百分表检测塞块A面与平板（钳工高精度检验和划线专用工具）平面平行并读数，然后将工件转180°，用百分表检测塞块B面与平板平面平行并读数，两次读数差值的一半，就是键槽对称度误差。 图 5-21 轴上键槽对称度检测 4)键槽的长度和轴向位置检测 测量键槽的长度和轴向位置可用钢直尺或游标卡尺测量。 5)表面粗糙度的检测 表面粗糙度的检测应注意选择相对应的对比样板，也可用粗糙度仪进行检验。如果知道具体的数值，则用粗糙度检测仪；如果只是大概地评判，就可以用粗糙度样板来对比；也可以用探针检测，也就是在金属表面取一定长度的距离（10 mm)，用探针沿直线测其表面的凹凸深度，最后取平均值。 2.质量分析 1）铣削半封闭键槽常见质量问题及其原因 铣削半封闭键槽常见质量问题及其原因如下： （1）键槽宽度尺寸超差的主要原因可能是铣刀宽度尺寸人为测量误差、铣刀安装后端面跳动过大、铣刀刀尖刃磨质量不高或是早期磨损等情况。 （2）键槽槽底与轴线不平行度超差的原因可能是工件圆柱面上素线与工作台面不平行、V形特殊钳口安装误差过大等。 （3）键槽对称度超差的原因可能是目测切痕对刀法导致人为误差过大、铣削时产生“让刀”现象、铣削时工作台横向未锁紧等。 1 键槽宽度尺寸超差的主要原因可能是键槽铣刀直径尺寸的测量误差。键槽铣刀安装后径向跳动过大、铣刀端部周刃刃磨质量不高或是早期磨损等情况。 2 键槽对称度超差的原因可能是目测切痕对中心法导致人为误差过大、铣削时因进给量较大产生了“让刀”现象、铣削时工作台横向未锁紧 等。 3 键槽端部出现较大圆弧的原因可能是铣刀的转速过低、垂向手动进给速度过快、铣刀端齿中心部位刃磨质量不好（刀心没有过 刃，即各切削刃间无连接），使端面齿切削受 阻。 4 键槽深度超差的原因可能是铣刀夹持不够牢固，铣削 时，沿螺旋线方向被拉下；垂向调整尺寸出现计算或操作失误。 2）铣削封闭键槽常见的质量问题及其原因 铣削封闭键槽常见的质量问题及其原因如下： 为了节省材料，切断工件时多采用薄片圆盘的锯片铣刀或开缝铣刀（又称为切口铣刀）。锯片铣刀直径较大，一般都用作切断工件。开缝铣刀的直径较小，齿也较密，用来铣工件上的切口和窄缝，或用于切断细小的或薄型的工件。这两种铣刀的构造基本上相同。为了减少铣刀两侧面与切口之前的摩擦，铣刀的厚度自周边向中心凸缘逐渐减薄。 5.3 工件的切断 5.3.1锯片铣刀的选择 在铣床上切断工件用锯片铣刀，如图5-22所示。切断时，主要选择锯片铣刀的直径和厚度。在能够把工件切断的情况下，应尽量选择直径较小的锯片铣刀。铣刀直径可按下式确定