精益生產和CELL生方式教材.ppt

精益的柔性生产 两个汽车企业的案例 一个汽车企业，设备自动化程度高，一个 厂只能生产一款车型，十余年来，随产品 品种增加为三种，有增加了两个厂，现在 有三个厂。 一个汽车企业有一个厂，自动化程度不太 高，每一、两年增加品种，６年来，用同 一个厂同一条生产线生产４种品种。该企 业投产当年就获利。 ? ? 高智能的大型设备优缺点 优点：生产出的产品质量稳定性好 大批量长期生产时成本低 缺点：投资大、固定费用高、赢利困难 产品换代快时，回收投资慢、风险大 多品种、小批量生产时，变更慢 中国优势：在相当长的时期保持人工费低 ? ? ? 精益柔性生产2方面含义 1、生产量的柔性，允许让销售量自由变化的 幅度。 2、时间的柔性，能够实现销售量自由变化的 幅度所需对应的时间。 柔性的含义：柔性生产的柔性正比与销售能 自由变化幅度， 反比与能够实现销售量自由 变化的幅度所需对应的时间 常见的柔性生产方式 －－－以生产线为例 混合生产 固定＋变动 细胞（ＣＥＬＬ）式生产 小推车式 一人生产方式 …… ? ? ? ? ? ? 流水线生产优劣点 长 处 短 处 大量生产时，生产效率高。 （因分割工程，作业者对单 一工序技能高） 生产量变动时，损耗大，工 序再分割时间长，设备变动 困难。 生产过程中，产品运送便 利。（特别是较重的产品） 设备投资大，回收周期长， 日常维护花费大，必须按最大生产量设定生产线，占地面积大，投资风险大 生产线线速控制容易，大量 生产时对计划的完成容易控 制。 多品种、小批量生产时变换 损耗大。 分割方式生产每个工序 作业者时间短使得教育 训练容易。 全面提高作业者技能较 困难，全员参加改善活 动较难。 自动化流水线特别适合 长期大批量 连续生产单一品种的产品 柔性生产方式四个方面的特征 决定产品组装、制造的生产线、生产设备 必须具备根据客户要求即时对应的柔性。 .生产计划必须准确根据市场客户情报来制 订。一般公司的生产计划为月度计划，应 将其过渡为周计划。 采购部门必须能根据周计划及时适量的调 达零部件。 其他部门得对应速度要配合柔性生产变化 ? ? ? ? 感 想 六、VSM （价值流程图）方法诞生与运用 ? VSM （价值流程图）方法是日本丰田、索尼、 理光、佳能等优秀公司，在近几年为应对多品 种小批量、产品换代快，采用的系统性改善情 报（业务）流程、实物流程的方法。 ? 上述几个日本大企业在日本经济低迷的环境 下，近十年却保持连续增收（销售额）增益 （利润），甚至其中很多年份以2位数增长。 ? 我们在珠江三角洲的企业进行咨询时运用VSM 法同样获得很好效果。例如富士施乐（深圳） 公司咨询一年后，再同3A续签2年咨询 VSM改善革新着眼点 以创造价值为着眼点 ? 以创造价值为着眼点，把不产生价值、 占用资源业务（情报）流程环节、实物 流程环节删除 ? 根据现状实际流程与数据 ，采用VSM（Value Stream Mapping：价值流程图）方法分析。 以时间为着眼点 （采购、仓储） →生产制造→成品出货全过程 ? 在不增加资源的情况下，用缩短时间（ Lead Time ）为改善突破点，用最快速完成业务与生 产。（后面文字中常把Lead Time用L/T代表） ? 从明确市场需求→生产计划制订→生产组织 的时间（ Total Lead Time ）出发缩短情报流 时间、实物流时间 ? 在采用VSM（价值流程图）方法同时，标注每 个情报流环节、实物流环节运做时间（ Lead Time ） 以自主大课题改善为核心 ? 通过VSM（价值流程图）方法，寻找出价值损耗、 时间损耗（Loss） ? 在寻找出的众多损耗中，从迅速对应市场、顾客关 心角度(Critical-To-Quality (CTQ))选择确定改 善大课题 ? 在经营层关注下，以中高层管理人员为主导推进改 善大课题（改善大课题从初期顾问主导逐步过度到 厦华管理人员为主导），基层员工个别自主提案。 ? 每个改善大课题都提倡深入到现场，对具体事物问 题（现物）具体分析，采取的方法现实可操作，即 3A公司经营理念“三现主义”。反对生搬硬套用所谓 的“标准格式” VSM （价值流程图）方法目的表述 时间短、损耗小 持续自主课题改善 下次时间更短、损耗更小 Loss 价值损耗 旧流程 新流程 生产组织时间 实物、情报的价值流程图VSM 活动的流程化、可视化 从后工序拉动 PULL 浪费的排除基本步骤 价值流的观点 不是个别工程改善而是构建基本 画面； 不是部分最适、而是全体改善。 1、从顾客价值角度出发那些是实际创造价值的活动 2、从材料到交到顾客手中商品的生产流程分析 3、虽不直接创