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新员工安全教育培训 建 筑 工 程 安 装 公 司 安全教育培训大纲 第一节：简要介绍化工企业安全生产特点和安全生产理念 第二节：为什么要进行新员工安全教育 第三节：安全生产的基本概念 第四节：安全管理基础概念 第五节：员工安全生产职责的主要内容 第六节：员工在安全生产方面的权利和义务 第七节：正确使用和佩戴劳动防护用品 第八节：安全色、安全线和安全标志 第一节：简要介绍化工企业安全生产特点和安全生产理念 一、化工企业生产特点 化工生产具有易燃、易爆、易中毒，高温、高压，有腐蚀等特点。因而，较其他工业部门有更大的危险性。化工生产有四个特点：?? (1)化工生产使用的原料、半成品和成品种类繁多，绝大部分是易燃、易爆、有毒害、有腐蚀的危险化学品。这给生产中的这些原材料、燃料、中间产品和成品的贮存和运输都提出了特殊的要求。经常因处理不当而发生事故。不仅职工的生命财产受到危害，事故还容易扩大蔓延，对周围居民造成公害。因此，搞好化工厂的安全工作，不仅是保证生产顺利进行的必要条件，也是保证社会稳定的重要因素，所以在生产和工作中必须注意安全。 (2)化工生产要求的工艺条件苛刻。有些化学反应在高温、高压下进行，有的要在低温、高真空度下进行。这就要求化工生产要严格控制工艺指标，对员工的要求必须严格。化工产品的制造一般通过物理变化和化学反应，不仅工艺复杂而且有些反应十分剧烈，极易失控，而且大多在反应容器或管道中进行，难于监视，所以化工生产比其它工业具有更特殊的潜在危险性。一旦操作条件发生变化、工艺受到干扰产生异常，或因人的特性和素质欠佳等原因造成误操作，潜在危险就会发展成为灾害性事故。? (3)生产规模大型化。近20多年来，国际上化工生产采用大型生产装置是一个明显的趋势。以化肥为例，20世纪50年代合成氨的最大规模为6万t／a；60年代初为12万t／a；60年代末，发展到30万t／a；70年代发展为54万t／a。乙烯装置的生产能力也从50年代的10万t／a，发展到70年代的60万t／a。 采用大型装置可以明显降低单位产品的建设投资和生产成本，提高劳动生产能力，降低能耗。因此，世界各国都积极发展大型化工生产装置。但大型化会带来重大的潜在危险性。 (4)生产方式的高度自动化与连续化。化工生产已经从过去落后的手工操作、间断生产转变为高度自动化、连续化生产；生产设备由敞开式变为密闭式；生产装置从室内走向露天；生产操作由分散控制变为集中控制，同时，也由人工手动操作变为仪表自动操作，进而又发展为计算机控制。连续化与自动生产是大型化的必然结果，但控制设备也有一定的故障率。据美国石油保险协会统计，控制系统发生故障而造成的事故占炼油厂火灾爆炸事故的6.1％。 二、化工企业事故特征 正因为化工生产具有以上特点，安全生产在化工行业就更为重要。一些发达国家的统计资料表明，在工业企业发生的爆炸事故中，化工企业占了1／3。化工企业火灾爆炸事故是各类事故中危险最大的，它的特点是普遍、多发、严重。此外，化工生产中，不可避免地要接触有毒有害的化学物质，化工行业职业病发生率明显高于其他行业。 1、火灾爆炸、中毒事故多且后果严重 根据我国30余年的统计资料说明，化工厂火灾爆炸事故的死亡人数占因工死亡总人数的13.8%，居第一位；中毒窒息事故致死人数为死亡总人数的12%，占第二位；高空坠落和触电，分别占第三、第四位。 很多化工原料的易燃性、反应性和毒性本身导致上述事故的频繁发生。反应器、压力容器的爆炸，以及燃烧传播速度超过音速时的爆轰，都会造成破坏性极强的冲击波。如果爆炸发生在室内，压力一般会增加7倍，任何坚固的建筑物都承受不了这样大的压力。 由于管线破裂或设备损坏，大量易燃气体或液体瞬间泄放，便会迅速蒸发形成蒸汽云团，并且与空气混合达到爆炸下限，随风漂移。如果飞到居民区遇到明火爆炸，其后果是难以想象的。 多数化学物品对人体有害，生产中由于设备密封不严，很容易造成操作人员的急性和慢性中毒。据化工部门统计，因一氧化碳、硫化氢、氮气、氮氧化物、氨、苯、二氧化碳、二氧化硫、光气、氯化钡、氯气、甲烷、氯乙烯、磷、苯酚、砷化物等16种物质造成中毒、窒息的死亡人数占中毒死亡总人数的87．9%。而这些物质在一般化工厂中都是常见的。?造成中毒、窒息的死亡人数占中毒死亡总人数的87.9%，而这些物质在一般化工厂中都是常见的。 化工装置的大型化使大量化学物质处于工艺过程中或储存状态，一些比空气重的液化气体如氨、氯等，在设备或管道破口处以15度---30度呈锥形扩散，在扩散宽度10米左右，人还容易觉察迅速逃离，但毒气宽度可达1公里或更多，在距离较远而毒气浓度尚未稀释到安全值时，人则很难逃离并导致中毒。 1984年12月3日凌晨，印度中央邦首府博帕尔市北郊，美国一家跨国联合碳化物公司在印度博帕尔