潜在的失效模式及后果分析(FMEA)要点.docVIP

潜在的失效模式及后果分析（FMEA） 一．前 言 （一）目的：1. 发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果; 2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施; 3. 书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保顾客满意。 事前花时间进行综合的FMEA分析,能够容易\低成本地对产品或过程进行修改.减轻事后的危机。减少或消除因修改带来的损失。 （二）发展历史：首次正式应用FMEA技术是60年代中期航天工业的一项革新。 （三）形式：1. 设计的潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）; 2. 过程的潜在的失效模式及后果分析（PFMEA）. 事前花时间很好的进行FMEA分析，能够容易地、低成本的对设计/过程进行修改。从而减轻事后修改的危机。 二．设计FMEA 设计FMEA作用： 用以下方法降低产品的失效风险： 有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡 有助于对制造和装配要求的最初设计 提高对系统和车辆运行影响的可能 对设计试验计划和开发项目提供更多的信息 有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统 为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。 概念： 严重度(S)——FMEA分析中，对零件、系统或顾客影响后果的严重程度。（推荐评价准则见P13表） 后果 评定准则；后果的严重程度 严重度（S） 无警告的 严重危害 无预兆；影响安全或违反政府规章 10 有警告的 严重危害 有预兆；影响安全或违反政府规章 9 很高 车辆（系统）不能运行，丧失基本功能 8 高 车辆（系统）能运行，性能下降，顾客 7 中等 车辆（系统）能运行，舒适性下降，顾客不舒服 6 低 车辆（系统）能运行，舒适性下降，顾客轻微不舒服 5 很低 配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求，大多数顾客能发现的缺陷 4 轻微 配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求，有一半顾客能发现的缺陷 3 很轻微 配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求，有很少顾客能发现的缺陷 2 无 无影响 1 上海大众打分指标： 后果 评定准则；后果的严重程度 严重度（S） 严重危害 特别严重缺陷 9～10 高危害 严重缺陷。顾客恼火。 7～8 中等危害 中等缺陷。顾客不满。 4～6 轻微危害 小缺陷。对顾客影响小。 2～3 无 无影响 1 注：1 严重度（S）一般不变 2 严重度（S）= 8以上，无论RPN大小如何。应引起关切。 频度（O）——指具体的失效起因/机理发生的频度。 推荐评价准则见P17表 失效发生可能性 可能的失效率 频度（O） 很高：失效几乎不可避免 1/2～1/3 9～10 高：反复发生的失效 1/8～1/20 7～8 中等：偶尔发生的失效 1/80～1/2000 4～6 低：相对很少发生的失效 1/15000～1/150000 2～3 极低：失效不太可能发生 ≦1/1500000 1 不易探测度（D）： 推荐评价准则见P19表 发现概率 不易探测度数（D） 大 1 中等 2～5 小 6～8 很小 9 不可能 10 风险顺序数（RPN） RPN = S×O×D RPN = 1 风险几乎没有 RPN = 125 中等风险 RPN = 1000 风险非常严重 风险顺序数（RPN）规定 一般工厂应规定RPN = 80或100 要制定改进措施。 安全件应规定RPN = 60 要制定改进措施。 附表说明: FMEA编号: FMEA文件编号,为便于查询. 系统、子系统或零部件的名称和编号： 设计责任：整车厂(OEM)、部门和小组，还包括供方名称。 编制者：工程师的姓名、电话 年型/车型： 关键日期：DFMEA——在制造样件以前完成。 FMEA日期：（编制）和（修改）FMEA日期 核心小组：列表所有参加FMEA人员姓名、部门、电话、住址… 项目/功能：项目的名称和编号。如果一个项目有多种功能，有不同的失效模式，应把所有的功能都单独列出。 设计潜在失效模式：要注意针对设计目标、强度、刚度、试验（振动、破坏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、防腐、电路（电器）、氧化、断裂…）、设计工装…… “设计潜在失效后果”应根据可能发现或经历的情况描述。（项目小组发挥集体智慧） 严重度（S）：见推荐表 分级（重要程度）：关键、主要、重要、重点… 潜在失效的起因/机理：设计薄弱部分的迹象，要尽可能的范围广： 典型的失效起因：材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养不够、计算错误… 典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀… 频度（O）：见推荐表。失效频度应考虑：