回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法.doc

回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法 关键词：回转窑 窑尾漏料 填充率 摘 要：从几个方面分析了回转窑漏料的主要原因，并提出了窑尾漏料时可采取的解决方法，有效的指导生产实际，改善了回转窑的热工环境。 前 言：活性石灰生产中的回转窑是石灰烧成阶段的主要设备之一，回转窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行比较常见的原因。窑尾漏料造成窑尾漏风，冷空气吸入窑内，增大了热损失，不但影响回转窑的产量和质量，而且严重影响环境卫生，使工作环境条件恶劣，制约了正常的生产。如何解决和避免窑尾漏料，清洁工作环境，通过生产中仔细观察、认真分析，找出影响窑尾漏料的真正原因，以便根据实际情况对症下药，进行处理，从而达到优质高产和创造一个清洁和谐的工作环境。 新兴河北工程技术有限公司通过长期的生产线的设计、现场跟踪观察、分析认为，可能导致窑尾漏料的因素主要有以下几个方面： 一、窑内物料填充率过高 1、回转窑窑尾设计物料最大填充率计算 在回转窑进行设计时，对应于相应的产量，回转窑有一个最大填充率，用以确定回转窑的相关尺寸。 回转窑最大填充率计算时取物料的存在为理想状态，以4×60m回转窑为例进行计算窑的最大填充率计算： 若窑的缩口尺寸为2650mm，窑内耐火砖厚度为230mm，故 R=1770mm，H=445mm，R-H=1325mm， θ=arcos（1325/1770）=41.53o 式中：Φ2 ——窑尾缩口允许的填充率（%） θ ——物料填充区最高点与圆心的夹角（o）； R ——窑尾部砌砖后的有效半径（m）； H ——窑尾填充区弓形截面的高度（m）。 当料面的高度低于缩口时，理论上窑尾不漏料，当料面高度大于等于缩口高度时，就会出现漏料现象。 2、窑实际运转时窑尾物料的填充率 首先用下式计算窑实际运转时窑尾物料的填充率： 式中：Φ1 ——物料在窑尾的填充率（%） M ——每小时原料石灰石，即成品乘以料耗（t/h）； W ——石灰石在窑尾部的运动速度（m/s）； Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）； rm ——石灰石的比重（t/m3）,一般取1.4（t/m3）。 物料在窑尾部的运动速度可以用下式计算： 式中：i ——回转窑的斜度（°）； Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）； n ——回转窑的转速（r/min）； β ——石灰石的自然休止角，一般取35o。 以年产20万吨石灰生产线为例，年产20万吨生产线小时产量为25吨，假设产量不变的情况下，回转窑的转速发生变化时，窑的填充率的变化情况见下表： 窑速（r/min） 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 物料运动速度W 0.0113 0.0124 0.0136 0.0147 0.0158 0.0170 窑的填充率(%) 8.56 7.81 7.12 6.59 6.13 5.69 由上表可以看出，20万吨活性石灰生产线在达产状态下，只有窑速≥1.2r/min的时，窑的填充率才小于最大填充率，这样才可以保证窑尾不漏料。 所以回转窑窑速的控制要和最终的产量相配套，产量大时，窑的转速也要相应提高，以免窑的填充率较大，导致厚料层操作，引起窑尾的漏料。从以上的公式1中还可以看出，为保证窑尾的不漏料，窑尾缩口在保证足够的系统通风面积的情况下，应尽量可能的小，以确保解决窑尾的漏料问题。 二、窑尾密封不好造成窑尾漏料 回转窑密封装置无论是窑头密封还是窑尾密封，在烧成系统中都起着连接固定件和回转件之间的密封作用。烧成系统是热工环境，以窑尾为例，不仅存在着高温、高粉尘、负压工艺环境，窑尾筒体同时存在回转、摆动、轴向窜动等综合复杂活动，而且使用过程中不可避免存在椭圆、弯曲等变形。回转过程中回转部件和固定部件间存在不断变化的轴向、径向、环向三维间隙。当密封装置不好时，便会有冷风进入，从而增加了系统的废气量，减少了合理条件下的烟气的有效通过量，并且增加了系统的热耗。漏风、漏灰和工艺操作的不稳定导致了产量减少和质量的下降，给企业带来了不必要的经济损失，增加了生产成本。 要解决漏料先解决漏风。现在的窑尾密封多采用柔性结构，这种结构能有效解决回转窑在高温使用状态下产生的变形、筒体偏摆和偏心等问题。所以密封材料必须采用高弹性、耐高温材料，在窑尾温度达到1000℃时仍能保持良好的机械性能，从而保证良好的密封效果。 窑尾密封是回转窑的一个重要组成部分，它位于既周向旋转又轴向窜动的窑和静止不动的预热器之间，作用是使窑内环境和外界隔离，以防止窑外的冷空气的吸入和窑内物料的漏出窑外。窑尾密封的不合理会造成热耗偏高，增加生产成本，污染环境。 窑尾密封效果差，当窑尾物料积满后，大量的物料从密封处挤出，不但对现场环境造成严重污染，而且增加了职工的劳动强度，二是由于大量的积灰从密封处挤出，密封圈经常被挤、挂坏，造成冷风从窑