TPM全面生产管理_保养教材课程.ppt

TPM全面生产保养;TPM的定义;TPM概念;制造能力的提升;TPM概念;全公司共同撐起;TPM的演变过程;事后保养(Break-down Maintenance);预防保养(Preventive maintenance);检查;预防保养;;生产保养(Productive Maintenance);生产保养;保养预防;全员生产保养(简称TPM，1980前);预知保养;预防保养;;全面生产经营系统（ 1990年后）Total Productive Management System;现在;TPM的演进;故障的分类及损失结构;;可靠度与故障对策;设计可靠度：指材质、结构、强度等。 制作可靠度：指零件加工、裝配的精密度等。 安裝可靠度：指设备安裝、配线配管的配置、试车调整等。 运转操作可靠度：指操作条件、负载条件等。 维护可靠度：指与维护品质、精密度等有关的可靠度。 为了维持这些可靠度，须针对设备基本条件加以整备及教育机器使用的方法。并对设备及保养的行动做解析。 ;故障对策结构图;重点设备判定与故障损失衡量;重点设备判定原則;TPM重点设备判定表;设备综合效率的构成;设备损失结构分析图;;;练习;练习;练习;练习;练习;练习;练习;練習;零故障的实施三大方向;MTBF(Mean Time Between Failure平均失效时间;MTBF练习;MTTR(Mean Time To Repair平均修复时间);MTTR练习;MTBF分析;MTBF分析;MTBF分析;MTBF分析;MTBF分析;MTBF分析;MTBF分析;MTBF分析;数据资料;MTBF分析;保养日期;问题解决方法;MTBF分析说明;最低保养成本模式分析;最低保养成本模式分析;最低保养成本模式分析;最低保养成本模式分析;最低保养成本模式分析;最低保养成本模式分析;时间;Machine-Quality 分析 (M-Q分析);M-Q分析;Machine-Quality 分析 (M-Q分析);Machine-Quality 分析 (M-Q分析);Machine-Quality 分析 (M-Q分析);Machine-Quality 分析 (M-Q分析);M-O-Q分析;控制图示例: ;规格界限和控制界限;控制图原理;搜集數数据;建立X-R控制图的四步骤：;步骤A：;取样的方式;计算每个子组的平均值和极差;计算每组的平均值和极差：;Ｂ计算控制限;计算平均极差、过程均值和控制限;Ｃ过程控制解释;控制图的判读;控制图的判读;控制图的判读;控制图的观察分析;控制图的判定准则 基本判定准则： 当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保制程处于稳定状态： 超出控制线的点 连??七点上升或下降 连续七点全在中心点之上或之下 点出现在中心线单侧较多时，如： 连续11点中有10点以上 连续14点中有12点以上 连续17点中有14点以上 连续20点中有16点以上 ;图示判定准则： 当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保生产过程处于稳定状态。;A B C C B A;A B C C B A;A B C C B A;Case study;Case study;Ｄ过程能力解释;过程准确度Ca;10; Case study 某公司为控制某型号产品的尺寸（规格为60±5），每天取样五个作测量，数据如下所示，根据所画出的 控制图判断是否存在特殊原因，并计算Cpk。 61.3 59.3 59.7 58.8 59.7 55.5 59.7 57.3 60.3 61.0 62.6 58.8 58.5 60.3 59.5 59.6 63.3 60.1 59.7 63.7 58.7 62.5 60.0 59.9 63.2 60.7 60.9 59.5 61.4 59.9 58.5 57.8 60.4 58.0 63.9 57.7 56.8 59.3 61.9 59.2 58.7 57.3 60.6 59.7 61.1 58.7 59.3 60.6 59.3 60.4 55.1 59.9 60.5 64.2 56.9 56.9 55.4 62.3 64.7 59.2 58.0 61.1 61.3 58.3 61.6 61.3 59.6 56.9 62.0 61.5 59.3 58.6 61.7 60.7 61.1 64.2 60.5