斗轮堆取料机悬臂皮带.ppt

斗轮堆取料机悬臂皮带机跑偏的调整 斗轮堆取料机的悬臂皮带机是一个双向皮带机,拉紧方式为活动重锤式拉紧，跑偏后调整非常困难。现在就该机常见的各种跑偏情况及调整方法作一综合分析和说明。 1.悬臂皮带机的机构形式。 悬臂皮带机通常由一个驱动滚筒和5个改向滚筒组成，并设有承载托辊和回程托辊。正常作业时，悬臂皮带机可随悬臂上仰或下俯形成一定的倾角。驱动滚筒的下部的改向滚筒是为增加驱动滚筒包角及改向而设置的。皮带机前部斗轮卸料区与后部尾车卸料区的承载分支上都设有分布较密的缓冲托辊组。中部三个改向滚筒用于重锤张紧装置（图1）。 2.空载运行时托辊组的调整 悬臂皮带机的承载区间或回程区间因托辊位置偏斜而跑偏可通过调整托辊位置来解决。通常悬臂皮带机设有上、下调偏托辊；在调偏托辊调整力度不足时，松开托辊组支架螺母，根据跑偏方向调整，调整后可立即紧固螺母。堆料方向与取料方向，承载托辊组与回程托辊组调整的方法是相同的，见图2。 图2中υ表示胶带运行方向，C表示胶带向胶带运行方向的左侧跑偏。此时调整托辊组支架，使其左侧前移及右侧后移即可达到纠偏的目的。通常调整原则是：胶带朝哪侧偏，就将相应托辊组的支架那一侧沿胶带运行方向前移。对较长皮带机系统，调整托辊组是非常有效的。前倾托辊组也同样采用此种方法调整。由于斗轮堆取料机的悬臂皮带机较短，调整效果往往不十分明显。 3.空载运行时驱动滚筒与改向滚筒的调整 空载运行时滚筒位置不当是造成悬臂皮带机跑偏的重要原因。 3.1 驱动滚筒上胶带在堆料与取料方向运行均严重跑偏 此时驱动滚筒处跑偏最严重。无论承载段还是回程段，胶带越往悬臂的前部跑偏越轻，此时可初步判断为驱动滚筒轴线在水平面内的位置偏斜所致，应调整驱动滚筒的两轴承座位置（图3） 3.2驱动滚筒上胶带在取料方向跑偏较轻、在堆料方向跑偏较重，此时胶带跑偏 的原因有可能是滚筒C、D、E、F、位置不当所致（图1）。 F滚筒因包角较小，位置影响较小，可参考托辊组的调整方法进行调整。 D滚筒的调整主要是调整重锤的重心位置。当重心的位置在滚筒轴线上偏移过大时会使胶带跑偏。当重心偏于某一轴承座时，胶带就会向相反的一侧跑偏。只要重锤重心的位置居中，胶带就不会因为D滚筒而跑偏。 若C滚筒E滚筒的两轴承座高差较大，则应先调整高差，可采用加垫片的方法。一般斗轮堆取料机的生产厂家在制造悬臂梁时，C滚筒与E滚筒两轴承座的高度尺寸可以保证，不需调整。 此两轴承座在沿胶带长度方向上的调整方法是：先根据胶带跑偏的方向判断哪些滚筒偏斜，然后逐个调整（图4）。 3.3 前部B改向滚筒上胶带在堆料方向与取料方向均严重跑偏,此时B改向滚筒上胶带跑偏最严重，应当调整此滚筒的轴承座，可按本文3.1的方法进行调整。 3.4 前部B改向滚筒上胶带在取料方向跑偏严重、在堆料方向跑偏较轻，此时应参照D C E 滚筒的调整方法进行调整。 4.滚筒粘料造成胶带跑偏严重，在滚筒粘料的情况下，使滚筒圆柱度发生变化，运行胶带机，胶带绘偏向粘料多的一侧，此时应对粘料的滚筒进行清理粘料处理，尽量采用滚筒刮料器进行刮料，防止运行时清料伤人。滚筒安装处需安装活动的刮料器。 5. 有载运行时胶带跑偏的调整悬臂皮带机有载运行时胶带跑偏主要是承载段跑偏，其主要原因是胶带上落煤点位置 的偏斜（图5）。 如果落料偏于皮带的左侧，则胶带向右跑偏，反之亦然。由于落料点在胶带上的位置不对中而引起的胶带跑偏，可采用在落料点加衬板或挡板的方法调整落料点位置来解决。 6. 下料点托辊少支撑跑偏 在胶带机下料点处，托辊支撑不到胶带，在下料时，造成物料砸胶带，使胶带摆动跑偏。这种情况造成的胶带跑跑偏，随意性很大。解决此种情况跑偏，最好就是把下料点托辊提高，使其支撑到胶带。 7.其它原因引起的胶带跑偏的调整 7.1胶带接头接偏 胶带接头接偏也可使胶带跑偏，此时应重新粘接胶带。 7.2胶带不直  由于斗轮堆取料机的悬臂皮带机较短，胶带不直也会引起周期性的跑偏，严重时应更换胶带。 7.3胶带老化 新胶带在安装粘接后使用一段时间会发生一定的永久变形，胶带应力分布也会发生变化，此时也会引起不同程度的跑偏，可根据情况调整前后改向滚筒。 8. 避免或减少胶带跑偏的几种措施： 在承载段适当间隔位置采用自动调偏托辊组；严格控制各滚筒、托辊的安装尺寸，使其安装后的偏斜量最小；加装防跑偏开关，严防在出现严重跑偏时，皮带跑出机架或皮带反折。斗轮堆取料机是原料场系统中一种重要的机械设备，已使用多年，但悬臂皮带的要正常运行不跑偏，需要运行专业和检修专业经常进行维护。