TS-3试生产工艺.docx

TS-3技改试生产工艺一: TS-3生产过程中的应急方案：生产过程中出现异常，应立即停止滴加，保证反应釜搅拌不能停！并立即反馈相关信息，等待调整方案。二: TS-3合成步骤A： 现场备料阶段 S2：200±1Kg 每釜共计加水：2830kg F1：25±0.01Kg K1：40±0.01Kg XD2：64包（1600Kg）B： 原材料及设备检查阶段B1 原材料S2用pH试纸测定pH值（正常S2溶液pH值为3~4，试纸呈橙红色，可与比色卡进行比较），对pH值数据有异议可通知技术部检验对S2原材料进行主含量测定；B2 原材料F1检查是否有结块（正常为白色粉状固体，异常为白色粉状固体部分或全部结块）；B3 原材料XD2溶液检查是否透明澄清（正常为透明澄清液体）；B4 以上原材料均由现场操作员进行检验，并且均需检查包装有无破桶或破损情况。有异常的原材料不能进入生产阶段。现场班组长及时与生产助理进行确认。B5 技术部给出的异常原材料处置方案处理除外；B6 检查设备是否有搪瓷脱落，检查釜内是否有物料。C： 高位槽配料阶段C1 F1溶液：往高位槽加入F1共25±0.01Kg，并加入225±2Kg去离子水， 投料完毕，通氮气循环10分钟；C2 S2溶液：往高位槽加入S2共200±2Kg，并加入50±2Kg去离子水，投 料完毕，通氮气循环10分钟； 在S2加料过程中，必须穿戴好必要的劳动防护用品，防止意外作业伤害。C3 K1溶液：往高位槽加入K1共40±0.01Kg，并加入225±2Kg去离子水， 投料完毕，通氮气循环10分钟。C4 检查高位罐溶液颜色（正常高位槽溶液均为无色液体，出现其他颜色为 异常情况）。出现异常需立即进行反馈并停止使用该溶液。C5 对配料釜浓度出现怀疑或不确定，可通知技术部检验员对配料釜浓度进 行检验。D： 加料阶段D1 往反应釜中加入去离子水2000±2Kg，开动搅拌器；D2 往釜内加入XD2共64包1600kg。E： 滴加控制阶段E1 投料完毕后，盖好反应釜釜盖和入孔盖，完毕后充入氮气保护10分钟。E2 设备运转正常开通蒸汽持续升温，在达到45℃时，关闭蒸汽阀门，缓慢升温至56-58℃，并保持平稳。E3 温度平稳后，开始滴加物料F1共250±1Kg的最终溶液，F1溶液滴加时间90-110分钟，滴加过程应注意前0.5h加入总量40%，中间0.5小时加入总量33%，加料速度按照先快后慢的次序加入。E4 F1溶液滴加5分钟后，开始滴加S2溶液共250±1Kg的最终溶液，S2物料的滴加时间90-110分钟，滴加过程应注意前0.5h加入总量40%，中间0.5h加入总量33%，加料速度按照先快后慢的次序加入。E5 S2溶液滴加5分钟后，开始滴加K1溶液共265±1Kg的最终溶液，K1物料滴加时间90-110分钟，滴加过程应注意前0.5h加入总量40%，中间0.5h加入总量33%，加料速度按照先快后慢的次序加入。E6 滴加过程中温度控制：滴加的整个过程温度必须控制在56-58℃之间，如果温度有上升，根据车间温度，先放空搪瓷釜夹套内1/3-1/2热水。10-15分钟内温度继续上升，再放空1/3夹套热水。待温度平稳无继续上升趋势。注意：在深秋或冬季时节，不能一次性将夹套内热水全部放空或冲入冷水，易导致后期温度无法保持住滴加结束后加入40KG的水清洗高位槽和相关联管道。E7 物料滴加结束，搅拌5分钟后，补加290kg水，并保温56-58℃反应1.5h。F： 品管测试阶段 反应恒温45分钟后取样至实验室，由实验室检测净浆流动度。在此过程种反应温度维持在56-58℃之间。G： 中和及入库阶段G1 取样检测合格后，将物料打入中和釜并开启搅拌；G2 待全部物料进入中和釜后，打开中和釜冷却水进水阀门进行冷却降温；G3 待温度降至40℃以下后，在10～15分钟内连续缓慢加入50Kg的M3进行中和，搅拌20-30分钟，以确认M3完全溶解，生产样液无颗粒存在；在M3加料过程中要穿戴好必要的劳动防护用品，以防止意外作业伤害。G4 中和釜取样检测pH值，检测pH值在6.0±2.0之间，合格后留样。G5 在调整好pH值后，待温度降至40℃后准备入库，入库前注意应先检查 各部位阀门，确认阀门开启正确后，打开入库泵把反应釜内的物料打入指定的母液罐。G6 入库完毕，停止搅拌。G7 在料液入库完后，检查所有的反应釜阀门情况并关闭。三：TS-3合成注意事项1 投料前必须检查反应釜内是否有杂物，确定各个操作流程所涉及之手动阀门是否开关正确。2 投料前必须检查反应釜是否有腐蚀、铁锈或搪瓷脱落现象，发现应及时报告。3 投料时应注意检查袋装物料的数量，确保投料准确。4 F1溶液应现配现用。5 在滴加物料时注意滴加顺