全面生产维护(TPM)讲义知识研讨.ppt

(3) 设备零故障的考虑方向----③遵守基本要求 基本要求指设备的清扫、润滑、紧固三要素。遵守基本要求是防止设备的劣化，以及故障原因分析的一项重要活动。 ④保证使用条件 要使设备正常发挥应有的能力，合适的使用条件是非常必要的。 完全保证油压系统、油温、油量、压力、异物有无混入、酸碱度、电器系统、监测仪器、通用零部件等这些相应条件，是非常重要的。另外还要明确设备额定的运转、操作、负荷条件，并严格遵守。 只有保证设备的使用条件、加工条件稳定才能满足设备的加工精度要求，而且能防止发生故障。 ⑤劣化复原 一般的故障对策是对设备、工装夹具的劣化进行改善，对故障容易出现的部位给予目视化管理。 ⑥改善设计上的弱点 当遵守了基本要求，但设备的寿命还是很短；点检、检查和复原等方法我们都试过了以后，故障还是反复发生，保全费用仍然居高不下，这时我们应该思考是否与设备的设计弱点有很大的关系。 ⑦提升运行、保全的技能 我们要针对设备的特性，对运行、保全人员实行重点教育训练，让他们真正掌握所需的技能，减少人为失误的发生，转变人的心态是首要工作。 3. 个别改善开展步骤 TPM在导入准备期间，管理者要用样板设备进行示范。在准备阶段，应准备好几个作为工作现场的样板。样板应在各部门分别选择，推行骨干、区域管理人员等务必要为样板的建立成立专门小团队。通过这个专门小团队活动来开展个别改善的活动。 步 骤 活 动 内 容 准 备 阶 段 P 第一步：对象设备、生产线的选定 ☉ 瓶颈线、工程设备中损失较多的项目 ☉ 水平开展价值较大的项目 第二步：组成研究小团队 ☉ 部门管理者作为领导(部门的样板以部长为领导,科的样板以科长为领导) ☉ 加入技术、工艺、设计、生产部门，协同作战 ☉ 小团队在TPM推进事务局登记、成立 第三步：对现状损失的把握 ☉ 把握并明确损失的现状 ☉ 分析损失数据，没有数据的先收集数据 步 骤 活 动 内 容 实施 阶 段 D 第四步：完善课题及设定目标 ☉ 根据现状的调查结果，选定改进的课题 ☉ 以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间 第五步：制定计划草案 ☉ 形成解析、对策草案，改善实施等顺序，日程的实施计划 ☉ 最高领导审核 第六步：对现状损失的把握 ☉ 为改善而进行的解析、调查、实验等一切技法的活用和固有技术的发挥，改善草案的评价 ☉ 追求直至目标完成为止的改善方案 第七步：改善实施 ☉ 以对策草案为依据实施对策 ☉ 必要的场合进行预算处理 步 骤 活 动 内 容 检查 阶 段 C 第八步：效果确认 ☉ 改善实施后，确认对各损失的效果 ☉ 如果效果不明显，则重新制定改善计划 提升 阶 段 A 第九步：固化、标准化 ☉ 切实实行技术对策(为防止回到原点而进行的物质性对策) ☉ 实行作业标准，保全标准等必要的标准化 ☉ 为防止再次发生进行教育 ☉ 最高领导审核 第十步：水平开展 ☉ 同一生产线、工程、设备的水平开展 ☉ 下一生产线的选择，改善活动的开展 TPM的八大支柱之二：自主保全 1. 实施自主保全的意义 自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保全是自主管理最基本的要求； 1）操作者最熟悉设备 当设备出现异常，设备的操作使用者，即操作员最了解前因后果。设备操作者自己不爱惜自己的设备，仅靠专业设备管理人员来定期检查维护，是远远不够的 2）日常预防事半功倍 设备的故障一般分为两种： 自然老化引发的故障：由于设备的运行、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化； 人为造成的故障：使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低或寿命降低。 现场专家对故障的研究结果表明以上的两类故障有70％是可以通过事先的点检(紧固螺丝、及时正确补油、清扫清洁)来发现，并加以避免的。 3）加强员工的自主管理能力 推行自主保全有以下三方面的积极意义： ◆ 员工通过学习设备的基本知识，能进行正确的操作，减少故障、不良的发生； ◆ 员工掌握点检技能，能够早期发现异常，事前防止故障、不良的发生； ◆ 通过日常的自主保全，能够提高异常的发现、修复、改善技能，达到设备利用的极限化。 所以，设备实行“谁使用谁管理”的原则，推行自主保全活动，对设备故障的预防和综合效率的提升具有重要意义。 2. 自主保全的本质 1）清扫就是点检 通过和设备的“亲密接触”，可以发现异常及缺陷。如：松动、磨损、偏移、震动、声音异常、发热、漏油、漏水及漏气等。 2）设备日常管理制度化(8定) 定项 定点 定标 定期 定人 定法 定量 定记录 分析改进 3. 自主保全开展的程