3第二章塑料制件设计2.ppt

塑料制件设计 进行塑件的结构工艺性设计时遵循的基本原则 塑件结构工艺性设计的主要内容 塑件的尺寸精度和表面粗糙度 总体原则:在满足使用要求的基础上，尽可能采用小尺寸、低精度 塑件尺寸的大小设计应考虑的几个因素 影响塑件尺寸精度的因素（4个） 尺寸精度的确定及表示方法 表面粗糙度 由模具成形零件表面粗糙度而定。 塑件形状和结构设计 对表面形状的要求：尽可能保证有利于成型，避免侧向分型抽型。 掌握书中例子 脱模斜度 了解设置原因 脱模斜度的方向及表示方法 塑件的壁厚 厚薄适中，均匀壁厚 两种方法减小壁厚差：过厚部分挖空；即将一个塑件设计为两个塑件 掌握改善壁厚典型实例。 加强筋设计其他要求 加强筋设计的典型实例 三种通孔成型方法的结构特点比较 互相垂直的孔或斜交的孔的型芯不能互相嵌合，见图a所示，而应采用图b结构形式。 小孔型芯从两边抽芯后，再抽大孔型芯。需要设置侧壁孔时，应尽可能避免侧抽芯装置，使模具结构简化。 螺纹设计 1、螺纹的成型方法 ①模具直接成型 ②机械加工制作 ③在塑件内部镶嵌金属螺纹构件。 最常用方式 外径小于3mm，螺距小于0.7mm，不易采用 对于经常装拆和受力较大的螺纹，可采用金属螺纹嵌件。 增加了成本及成型工序 对尺寸及配合要求较高的采用，但强度小于直接成型 模塑螺纹的性能特点： ②模塑螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺纹。 ①由于塑料收缩率不定（有一定变化范围）、模具制造误差和磨损、成型工艺条件变化（温度、压力、时间）、存在脱模斜度等原因，造成塑件上的螺纹精度差。一般低于GB3级。 * * 上节课回顾 上节课回顾 上节课回顾 上节课回顾 上节课回顾 上节课回顾 4、塑件的加强筋 塑件的结构形状，往往是由许多壁面所组成的。对于其中较大的平面，内于增加壁厚在工艺上受到限制，为了满足使用上对强度、刚度的要求，就要设置加强筋。 加强筋的作用： 它能提高制件的强度、防止和避免塑料的变形和翘曲。 平板类零件加强筋方向与料流方向平行 ⑵加强筋设计要点： 加强筋的底部与壁连接应圆弧过渡，以防外力作用时，产生应力集中而被破坏。 4、塑件的加强筋 加强筋厚度小于壁厚 加强筋与支承面间留有间隙 ⑵加强筋设计要点： 筋条方向应不妨碍脱模 筋本身应带有大于塑件主体部分的脱模斜度 筋的设置不应使塑件壁厚不均匀性明显增加（应避免或减小塑料局部聚积，否则会产生缩孔、气泡。） 加强筋设计得矮一些，多一些为好。尽量采用数个高度较矮的筋代替孤立的高筋，两筋的中心距应大于两倍壁厚 加强筋常常引起塑件局部凹陷，可采用如图的结构来修饰和隐藏。 盒盖、罩壳、容器等塑件，可采用拱形增加刚度 薄壁容器的塑件可通过改变容器的边缘结构来增加刚性和减少变形 除加强筋外，针对塑件结构持点，还可采取其它增加塑件刚度的方法， 容器侧壁的增强 5.塑件的支承面 不宜用整个平面作为支承面，因为塑件只要稍有翘曲或变形就会使平面不平，接触不好，因此通常采用凸起的边框或3～4个支承点或二个长台的结构作为支承面，如图所示，图中(a)不合理、（b）和（c）结构合理。 当塑件底部有加强筋时，加强筋与支承面相差0.5mm。 支承面结构形式 凸台是塑件上突出的锥台或支承块，为螺钉等紧固件提供坐落部位，或加强塑件上的孔的强度。 6.塑件的凸台 凸台 —— 凸台设计要点： 凸台一般应位于边角部位 凸台与基面接合处应有圆弧过渡； 凸台应有足够的脱模斜度 凸台直径至少应为孔径的两倍； 凸台高度一般不应超过凸台外径的两倍； 凸台壁厚不应超过基面壁厚的3/4，以1/2为好。 凸台设计实例 固定用的凸耳或台阶应有足够的强度，以承受紧固时的作用力。应避免台阶突然过渡和支承面过小，凸耳应用加强筋加强。 在满足使用要求的前提下,制件的所有的转角尽可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。 7.圆角 ⑴圆角的作用： 提高了塑件强度及美观。 利于塑料的充模流动和脱模。　 使模具在淬火和使用时避免产生应力集中而开裂，提高模具的坚固性。 ⑵圆角设计原则： 内壁圆角半径应为壁厚的一半 外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍 一般圆角半径不应小于0.5mm 壁厚不等的两壁转角可按平均壁厚确定内、外圆角半径 理想的内圆角半径应为壁厚的1/4以上 塑件上的孔有通孔和盲孔两种，形状有圆孔、异形孔，螺纹孔等。 ⑴塑件的孔三种成型加工方法： 直接模塑出来 模塑成盲孔再钻孔通 塑件成型后再钻孔 8.塑件上的孔（槽） 孔的设计要求： 一般在相邻孔之间以及孔到边缘之间，均应留有足够的距离，并尽可能使塑件的壁厚一些，以防止在孔、槽处团装配零件而破裂。 塑件上的各种孔，应尽可能设置在最不易削弱组件强度的地方，并力求便于成型和避免在制造模具时产生复杂性。 因此：在设计孔的位置尺寸时，应使孔与孔的