挤出成型模具设计4培训资料.ppt

图4.4 旁侧式挤管机头 1、12—温度计插孔； 2—口模； 3—芯棒； 4、7—电热器； 5—调节螺钉；6—机头体； 8、10—熔料测温孔； 9—机头体； 11—芯棒加热器 4.3.2 棒材挤出机头的典型结构 棒材主要指实心的具有一定规则形状的型材，如圆形、方形、三角形、菱形和多边形等。棒材挤出机头结构比较简单，机头流道光滑呈流线型，一般流道中不必有分流措施。棒材挤出机头的典型结构如图4.5所示。 图4.5 棒材挤出机头的典型结构 1—口模； 2—连接套； 3—加热圈； 4—机头体； 5—多孔板； 6、7—法兰盘； 8—螺杆； 9—料筒 4.3.3 板材与片材挤出机头的典型结构 凡是成型段横截面具有平行缝隙特征的机头，为板材与片材挤出机头。主要用于板材、片材和薄膜的成型。常见的板材与片材挤出机头有鱼尾式机头、支管式机头和螺杆式机头等。 1. 鱼尾式机头 鱼尾式机头其模腔似鱼尾状。塑料熔体从机头中部进入模腔，向两侧分流。 鱼尾式机头结构简单，制造容易，适合于多种塑料的挤出成型。所生产的板材宽度小于500mm，厚度为1～3mm。 2. 支管式机头 这种机头的型腔呈管状，从挤出机挤出的熔体先进入歧管中，然后通过歧管经模唇间的缝隙流出成型板材。 3. 螺杆式机头 螺杆式机头实际上是支管机头的一种，只是在歧管内装有分配螺杆。通过分配螺杆的转动，迫使塑料熔体沿机头幅宽均匀挤出，获得厚度均匀的板材。机头温度容易控制，适用于加工热稳定性差的塑料，可生产宽幅制品，最宽可达4000mm。其缺点是由于分配螺杆的转动，挤出制品易出现波浪形流痕。机头结构复杂，成本较高。 第4章 挤出成型模具设计 挤出成型是热塑性塑料成型的重要方法之一，其生产过程连续性强，生产效率高，投资少，成本低，操作简单，工艺条件容易控制，产品质量均匀。挤出成型广泛用于塑料管材、棒材、板材、薄膜、电缆包层等。 4.1 挤出成型工艺过程及参数选择 4.1.1 挤出成型原理 4.1.2 挤出成型工艺过程 4.1.3 挤出成型工艺参数及其选择 4.1.1 挤出成型原理 挤出成型是使塑料在一定温度和压力下熔融塑化，并连续的通过成型模具，成为特定的型材的过程。挤出成型所用的设备是挤出机，挤出机头是挤出成型模具。图4.1为管材的挤出成型原理示意图。 图4.1 挤出成型原理示意图 1—挤出机料筒；2—机头；3—定径装置4—冷却装置； 5—牵引装置； 6—塑件； 7—切割装置 首先将颗粒状或粉状的塑料加入挤出机料筒内，在旋转的挤出机螺杆的作用下，经过加热的塑料通过沿螺杆的螺旋槽向前方输送。在此过程中，塑料不断被加热，逐渐熔融呈黏流态，然后在挤出系统的作用下，塑料熔料通过挤出机头口模以及定型、冷却、牵引、切割等一系列辅助装置，从而获得一定的截面形状的型材。 挤出成型工艺过程可分为四个阶段: （1） 塑化阶段 （2）挤出成型阶段 （3）冷却定型阶段 （4）塑件的牵引、卷取和切割 4.1.2 挤出成型工艺过程 挤出成型的工艺参数主要包括温度、压力、挤出速度、牵引速度等 。 4.1.3 挤出成型工艺参数及其选择 1． 温度 温度是挤出过程得以顺利进行的重要条件之一。温度主要指塑料熔体的温度，该温度在很大程度上取决于料筒和螺杆的温度。因为塑料熔体的热量除一部分来源于料筒中混合时产生的摩擦热外，大部分是料筒外部的加热器所提供的。所以，在实际生产中经常用料筒温度近似表示成型温度。常用塑料挤出成型管材、片材和薄膜时的温度参数见表4.1。 2．压力 在挤出过程中，由于料流的阻力，螺杆槽深度的改变，以及过滤网、过滤板和口模等产生阻碍，沿料筒轴线方向，在塑料内部产生一定的压力。这种压力是塑料得以成型为塑件的重要条件之一。 增加机头压力可以提高挤出熔体的混合均匀性和稳定性，提高产品致密度。但如果机头压力过大将影响产量。 挤出速度是单位时间内挤出的塑料质量（单位为kg/h）或塑件长度（单位为m/min）。挤出速度的大小表征着生产能力的高低。 影响挤出速度的因素很多，如机头、螺杆和料筒的结构、螺杆的转速、加热冷却系统结构和塑料的特性等。在挤出机的结构和塑料品种以及塑件类型已确定的情况下，挤出速度仅与螺杆转速有关。因此，调整螺杆转速是控制挤出速度的主要措施。 3．挤出速度 4．牵引速度 挤出成型生产的是连续的塑件，因此必须设置牵引装置。不同的塑件，牵引速度不同。通常薄膜和单丝的牵引速度可以