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5.7 工序尺寸的确定 工序尺寸的确定 零件图上的尺寸、公差是毛坯经过加工之后最终达到的尺寸。在加工过程中，各工序所达到的尺寸称工序尺寸，也就是在工序图上所标注的尺寸。 5.7.1 用计算法确定工序尺寸 工序尺寸的计算可分为四种，分别举例如下： (1)经过几道工序加工所形成的表面的工序尺寸计算 [例题5.7] 图5.27为一平面经过粗加工、精加工和光整加工三道工序达到零件上规定尺寸和公差，要求计算各工序尺寸。 解：加工该表面时定位基准不变，各工序尺寸都从同一基准标出。对这一类的工序尺寸，只要将各工序的基本余量及公差，根据现场经验或查有关手册确定后，就可按工艺过程的顺序由后向前逐步计算得到。某工序的工序尺寸等于下一个工序的工序尺寸加上(对内表面是减去)下一工序的基本余量。这种工序尺寸的计算，只牵涉余量，不涉及基准转换，可不用尺寸链来计算。 在图5.27中，若光整加工、精加工、粗加工等各工序的基本余量和精加工、粗加工、毛坯的公差，查手册分别为Z3、Z2、Zl和T3、T2、T1，且已知光整加工的工序尺寸为A4、T4(零件图上的尺寸)，则得： 精加工工序尺寸 A3=A4＋Z4；公差T3 粗加工工序尺寸 A2=A3＋Z3；公差T2 毛坯尺寸 A1=A2＋Z2；公差T1 工序尺寸的确定 工序尺寸 上偏差 下偏差 光整加工 A4 0 T4 精加工 A4＋Z4 0 T3 粗加工 A3＋Z3 0 T2 毛坯 A2＋Z2 0 T1 工序尺寸的确定 (2)工序基准与设计基准不重合而引起的工序尺寸计算 在加工过程中，有时为了定位、加工、测量或调整方便，将零件图上的尺寸改变注法，由此而引起的工序尺寸计算，又称为尺寸换算。它是由设计基准与工序基准不重合而造成的，因此这种工序尺寸只牵涉基准转换而不涉及余量，可用工艺尺寸链来计算。 工序尺寸的确定 [例题5.8]图5.28(a)是皮带运输机滚筒零件图。尺寸720+0.6的标注方法不便于测量，因此可改为图5.28(b)的标注方法，通过测量A2、A3的尺寸来保证A0＝720+0.6，且A2=A3的尺寸。要求确定工序尺寸A2、A3。 解： ①画出尺寸链图[图5.28c]。 ②A0＝ 720+0.6 为封闭环，是由尺寸Al、A2、A3间接得到的，A1＝750+0.4为增环，A2、A3为减环。 由上求得A2、A3的工序尺寸为： 工序尺寸的确定 ③计算 A0＝ 720+0.6 为封闭环，是由尺寸Al、A2、A3间接得到的，A1＝750+0.4为增环， A2、A3为减环。 实际上A2+A3最大可以是750.4-720=30.4(750.3;30.3等) 只不过这时A1一定要等于750.4 最小可以是750-720.6=29.4（750.1；29.5等） 只不过这时A1一定要等于750 所以假废品区就是 29.8 30 30.4 29.4 正品区 假废品区 [例题5.9] 图5.29(a)是加工梯板的零件图，其高度方向的设计尺寸为 及 ，加工过程为： ①以面1为基准加工面3，保证工序尺寸A1＝ ②为了定位和调整方便，仍然用面1为定位基准加工面2，保证工序尺寸A2，如图5.29(b)。 为满足设计尺寸 的要求，计算工序2的工序尺寸A2。 解：画出尺寸链图[图5.29(c)]； A0＝ 为封闭环，A1= 为增环，A2为减环； 计算基本尺寸： 上偏差： 下偏差： 因此，工序2的尺寸为 ，取入体方向为 工序尺寸的确定 假废品区计算： 19.根据题意可知，封闭环为尺寸A0＝6±0.1mm，画出尺寸链如图5-2， A1=36 mm，A2=26±0.05mm，A3=L 减环：A1 增环：A2 ，A3 根据公式计算A3尺寸及偏差 A0＝A2+ A3 –A1，即6＝26+L-36 L＝A3=（36-26+6）mm=16mm ESA0＝ESA2＋ESA3- EIA1 ES A3= ESA0＋EIA1- ESA2＝0.1+（-0.05）-0.05mm=0mm EIA0＝EIA2＋EIA3- ESA1 EI A3= EIA0＋ESA1- EIA2=-0.1+0-（-0.05）=-0.05 mm 故工序尺寸L为16 0 -0.05mm 答案图5-2 A1(36) A2(26) A0(6) A3 [例题5.10] 图5.30(a)为加工齿轮内孔和键槽的简图，设计尺寸为键槽深 及孔径 。加工过程如下： ①拉(或)内孔，至尺寸2r＝ ②拉(或插)键槽，至尺寸A； ③热处理(淬火)； ④磨内孔，至尺寸2R＝