机械加工工艺基础知识讲解教材课程.ppt

综上所述，影响工序加工余量的因素可归纳为下列几点： ●前工序的工序尺寸公差（Ta）。 ●前工序形成的表面粗糙度和表面缺陷层深度（Ra+Da）。 ●前工序形成的形状误差和位置误差（△x、△w）。 ●本工序的装夹误差（εb）。 3．确定加工余量的方法 （1）查表修正法 (目前应用最广。 ) （2）经验估计法 (只适用于单件、小批生产。 ) （3）分析计算法 (目前应用较少。 ) 1.1.4 加工精度 1．加工精度的概念 加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。 加工精度：用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高； 加工误差：用数值表示，数值越大，其误差越大。 加工精度包括三个方面内容： ●尺寸精度 指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。 ●形状精度 指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。 ●位置精度 指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想位置相符合程度。 2．原始误差与加工误差的关系 工艺系统：在机械加工中，机床、夹具、工件和刀具构成一个完整的系统 原始误差：由于工艺系统本身的结构和状态、操作过程以及加工过程中的物理力学现象而产生刀具和工件之间的相对位置关系发生偏移的各种因素称为原始误差。 （1）与工艺系统本身初始状态有关的原始误差 ①原理误差 即加工方法原理上存在的误差。 ②工艺系统几何误差 ●工件与刀具的相对位置在静态下已存在的误差，如刀具和夹具制造误差，调整误差以及安装误差； ●工件和刀具的相对位置在运动状态下存在的误差，如机床的主轴回转运动误差，导轨的导向误差，传动链的传动误差等。 （2）与切削过程有关的原始误差 ①工艺系统力效应引起的变形，如工艺系统受力变形、工件内应力的产生和消失而引起的变形等造成的误差。 ②工艺系统热效应引起的变形，如机床、刀具、工件的热变形等造成的误差。 3．影响加工精度的因素 （1）系统的几何误差 （２）工艺系统的受力变形 （３）工艺系统的热变形 （４）调整误差 （５）工件残余应力引起的误差 （６）数控机床产生误差的独特性 （７）提高加工精度的工艺措施 （1）系统的几何误差 机床主轴回转运动 机床导轨直线运动 机床传动链的误差 定位误差 夹紧误差 夹具安装误差 对刀误差 ①加工原理误差 ②机床的几何误差 ③刀具的制造误差及磨损 ④夹具误差 系统的几何误差 问题 为了便于加工，工序尺寸都按“入体原则”标注极限偏差。 被包容面(轴)、包容面(孔)、毛坯尺寸的工序尺寸有何特点？ 加工精度：用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高还是低？ 加工误差：用数值表示，数值越大，其误差越大还是小？ 定位误差的概念 产生原因： 工件的制造误差和定位元件的制造误差，两者的配合间隙及工序基准与定位基准不重合等。 —— ①基准位移误差 ②基准不重合误差　 定位误差 由于工件在夹具上定位不准而造成的加工误差称为定位误差 ，用△D表示。 ①基准不重合误差：P17 当定位基准与工序基准不重合时而造成的加工误差，称为基准不重合误差。 基准不重合误差 = 定位基准与工序基准之间尺寸的公差，用△B表示。 ②基准位移误差 工件在夹具中定位时，由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响，导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件的位置不一致，给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差，用△Y表示 a是圆套铣键槽的工序简图 b是加工示意图 基准位移误差的大小： 应等于因定位基准与限位基准不重合造成工序尺寸的最大变动量。 由上图可知，一批工件定位基准的最大变动量为： △i＝Amax－Amin 式中：△i——一批工件定位基准的最大变动量； Amax——最大工序尺寸； Amin——最小工序尺寸。 当定位基准的变动方向与工序尺寸的方向相同时，基准位移误差等于定位基准的变动范围，即 △y＝ △i 此时：△i＝ imax－imin imax——定位基准的最大位移； imin——定位基准的最小位移。 当定位基准的变动方向与工序尺寸的方向不同时，基准位移误差等于定位基准的变动范围在x投影，如图右所示，即： △y＝△icosα 式中：α——定位基准的变动方向与工序尺寸方向间的夹角。 工序简图 加工示意图及基准位移误差 定位误差分