班组长工作改善教材课程.ppt

* 企业必须推动5S的理由 （1）为了提供一个舒适的工作环境。 （2）为了提供一个安全的职业场所。 （3）为了提升全体员工的工作情绪。 （4）为了提高现场的工作效率。 （5）为了稳定产品的品质水准。 （6）为了增加设备的使用寿命。 （7）为了塑造良好的公司形象。 （8）为了创造一个能让亲友参观的厂房。 * 4.品管圈(QCC) 管理活動 * 一、何谓品管圈 品管圈是在同一工作地点，以自主的力量，推行质量管理活动的小团体。 这个团体将不断地为全公司质量管理活 动的一环实行自我启发和相互启发活用 品管技巧推行工作场所的管理改善。 * 减少浪费 * 关于浪费的改善 在此，请思考一下 浪费有哪些情况呢？ * 制造现场所谓的浪费，称之为「提高成本的各种要素」，有以下各种情况。 这些，如果不十分注意的话，各个地方都会逐渐产生浪费。 ２. 库存的浪费 ５. 加工本身的浪费 ３. 停手等待的浪费 ６. 返修(手修理)的浪费 ７. 动作的浪费 １. 生产过多的浪费 ４. 搬运的浪费 浪费的种类 接下来，对各种浪费的形成做详细说明。 * 等 浪 费 待 等待不创造价值 常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时 * 搬 浪 移 动 费 时 费 力 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。 费 运 空间、时间、人力和工具浪费 * 浪 费 不 良 不良造成额外成本 常见的等待现象： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失 * 浪 费 多余动作 增加强度降低效率 常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ② 单手空闲 ③ 作业动作停止 ④ 动作幅度过大 ⑤ 左右手交换 ⑥ 步行多 动作 ⑦ 转身角度大 ⑧ 移动中变换动作 ⑨ 未掌握作业技巧 ⑩ 伸背动作 ⑾ 弯腰动作 ⑿ 重复/不必要动作 * 过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费： ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗 浪 费 加工 * 浪 费 库存造成额外成本 常见的库存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品 库存 库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象 * 浪 费 违背JIT原则 制造过多/过早 制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力 * 损 失 缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失： ☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失 货 缺 * 造 成 浪 费 的 原因 低 劣 的 维 护 工 作 不 充 分 的 培 训 工 作 场 所 安 排 不 合 理 无 效 的 计 划 * 造 成 浪 费 的 原 因 低 劣 的 布 局 低 劣 的 清 洁 整 理 低 效 的 工 作 方 法 产 品 设 计 * 管理的实质 0 -1 +1 增加价值 提高产品和服务的附加价值 消除浪费 最大限度地减少不增值劳动 创造性的管理活动 封闭性的管理活动 * 由于生产了多余的产品而发生的浪费，在TPS称之为最不应该的浪费。 因为它会造成栈板和箱子増加，増加了多余的搬运作业，材料的提前使用以及 仓库摆放场地的増大。 甚至，因为有库存的安全感而拖延了设备故障、品质问题等等的根本对策。 也就是说，过量生产的浪费背后隐藏着各式各样的浪费