第七章 数控线切割加工工艺研究报告.ppt

表7-1各种电极丝的特点 单位：mm 返回 图7-8 电极丝直径与拐角的关系 返回 表7-2线径与拐角极限和工件厚度的关系 单位：mm 返回 表7-3快走丝线切割加工脉冲参数的选择 返回 §7.2 数控线切割加工工艺的拟订 所以应尽可能把起(终)点选在切割表面的拐角处或是选在精度要求不高的表面上，或选在容易修整的表面上。 (3)切割孔类零件时，为了减少变形，还可采用二次切割法。如图7-18所示，第一次粗加工型孔，各边留余量0.1～0.5mm，以补偿材料被切割后由于内应力重新分布而产生的变形，第二次切割为精加工，这样可以得到比较满意的效果。 (4)不能沿工件端面加工，因为电极丝单向受电火花冲击，使电极丝运行不稳定，难以保证尺寸和表面精度。 (5)加工路线距端面应大于5mm，以保证工件结构强度。 （6)在一块毛坯上切割两个以上的零件时，应从不同的穿丝孔开始加工，而不应连续一次切割。 7.2.6 穿丝孔位置的确定 上一页 下一页 返回 §7.2 数控线切割加工工艺的拟订 穿丝孔作为工件加工的工艺孔，是电极丝相对于工件运动的起点，同时也是程序执行的起始位置。穿丝孔一般应选在工件的基准点处，以及容易找正和便于编程计算的位置。穿丝孔可采用钻、镗或电火花穿孔等方法完成。 1．切割凸模 穿丝孔位置可选在加工轨迹的拐角附近以简化编程。 2．切割凹模、孔类等零件 可将穿丝孔位置选在待切割型腔(孔)内部。穿丝孔位置选在工件待切割型孔的中心时，编程操作加工较方便。选在靠近待切割型腔(孔)的边角处时，切割中无用轨迹最短。选在已知坐标尺寸的交点处时，有利于尺寸的推算。因此，要根据实际情况妥善选取穿丝孔位置。 3．加工大型工件 上一页 下一页 返回 §7.2 数控线切割加工工艺的拟订 穿丝孔应设置在靠近加工轨迹边角处或选在已知坐标点上，使计算简便，缩短切入行程。同时还应沿加工轨迹设置多个穿丝孔，以便发生断丝时能就近重新穿丝，切入断丝点。 4．确定穿丝孔的大小 穿丝孔的大小要适宜。一般不宜太小，如果穿丝孔径太小，不但钻孔难度增加，而且也不便于穿丝。但是，若穿丝孔径太大，则会增加钳工工艺上的难度。一般穿丝孔常用直径为φ3～φlOmm。如果预制孔可用车削等方法加工，则在允许的范围内可加大穿丝直径。 7.2.7接合突尖的去除方法 上一页 下一页 返回 §7.2 数控线切割加工工艺的拟订 由于线电极的直径和放电间隙的关系，在工件切割面的交接处，会出现一个高出加工表面的高线条，称之为突尖，如图7-19所示。这个突尖的大小决定于线径和放电间隙。在快 速走丝的加工中，用细的线电极加工，突尖一般很小；而在慢速走丝加工中突尖就比较大，必须将它去除。下面介绍几种去除突尖的方法。 1．利用拐角的方法 凸模在拐角位置的突尖比较小，选用图7-20所示的切割路线，可减少精加工量。切下前要将凸模固定在外框上，并用导电金属将其与外框连通，否则在加工中不会产生放电。 2．切缝中插金属板的方法 将切割要掉下来的部分用固定板固定起来，在切缝中插入金属板，金属板长度与工件厚 上一页 下一页 返回 §7.2 数控线切割加工工艺的拟订 度大致相同，金属板应尽量向切落侧靠近，如图7-21所示。切割时应往金属板方向多切入大约一个电极丝直径的距离。 3．用多次切割的方法 工件切断后，对突尖进行多次切割精加工。一般分三次进行，第1次为粗切割，第2次为半精切割，第3次为精切割。也有采用粗、精二次切割法去除突尖，如图7-22所示。切 割次数的多少，主要看加工对象精度要求的高低和突尖的大小来确定。 改变偏移量的大小，可使线电极靠近或离开工件。第1次比原加工路线增加大约0．04mm的偏移量，使线电极远离工件开始加工，第2次、第3次逐渐靠近工件进行加工，一直到突尖全部被除掉为止。一般为了避免过切，应留0.01mm左右的余量供手工精修。 上一页 返回 §7.3 典型零件的数控线切割加工工艺 数控线切割加工的典型零件为凸、凹模及各种特殊的微细、薄片类零件。下面分别举例说明这些典型零件的线切割加工工艺路线以及一些工艺问题。 7.3.1 冷冲模加工 1．冷冲模的工艺特点 冷冲模精度要求高，一般为0.01～0.00l mm；模具的凸模型面、凹模型孔多为二维曲面，凸、凹模的型面质量要求也很高，并要求其具有耐腐蚀性、装饰性、高耐磨性，型面粗糙度甚至要达到镜面。为保证加工精度，减小加工难度，在模具设计和制造上较多地采用“实配法”、“同镗法”等。因此，在制造这类模具时，须采用多种专业工艺、多道工序才能保证加工要求，这使得模具制造工艺流程很长。 下一页 返回 §7.3 典型零件的数控线切割加工工艺 为保证大批量冲压加工用模具的使用寿命，凸、凹模