第七章_冲压工艺设计研究报告.ppt

(4) 工序组合及其方案比较 完成工作：落料工艺 工作：冲底部两个φ11孔、一个φ21圆孔和2个腰圆形孔 第七章——冲压工艺设计 冲压工艺理论与新技术 第七章 冲压工艺设计 本章主要介绍冲压工艺过程方案的编制及其实例。 冲压件的生产过程包括：原材料淮备、冲压和其他辅助工序(如退火、酸洗、表面处理等)。——对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削、焊接或铆接等加工，才能完成。 编制冲压工艺过程方案的任务：是根据本单位的生产条件，对以上这些工序做出合理的安排，找出一种技术上可行、经济上合理的工艺方案。 编制冲压工艺过程的主要内容有： (1) 对冲压件进行工艺分析。 (2) 通过分析比较，确定最佳工艺方案。 (3) 确定模具结构形式。 (4) 合理造择冲压设备。 (5) 编写工艺文件和设计计算说明书。 一、编制冲压工艺过程的主要内容和步骤 1、对冲压件的工艺分析： 包括技术和经济两方面内容。 技术方面：根据产品图纸，主要分析该冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求； 经济方面：主要根据冲压件的生产批量，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以耿得的经济效益。 目的：冲压件的工艺分析，主要目的是在不影响零件使用的前提下，能否以最筒单最经济的方法冲压出来。能够做到的，表示该冲压件的工艺性好，反之，工艺性差。 影响冲压件工艺性的因素： (1)冲压件形状和尺寸： 对于冲裁件：要求外形简单对称，最好是由圆弧和直线组成，应该避免冲裁件上过长的悬臂和狭槽，其宽度要大于料厚的两倍，即b2t，如图7-1a所示。 要求：冲裁件外形不能有尖角，应采用ｒ0.5t的圆角(ｒ为圆角半径)，这有利于模具制造和提高模具寿命。冲裁时，为了防止凸模折断或压弯，冲孔尺寸不能太小，用一般冲孔模可以冲压的最小孔径见表7-1，凸模采用保护套结构可冲压的最小孔径见表7-2。冲裁件孔与孔、或孔与边缘的间距b、b1，(图7-1b，c)，与模具强度和寿命以及冲裁件的质量有关，其值不宜过小，一般取b≥1.5t，b1≥t。 对于弯曲件：直边长度L、Ll不宜过小，一般其值应大于2t(见图7-2)；弯曲处的圆角半径不能小于最小弯曲半径，其值见表3-7。弯曲时应防止孔的变形，要求孔壁与弯曲处有适当距离L(图7-3)，在材料厚度t 2mm时，取L≥t；t≥2mm时，取L≥2t。若L值不能满足上述规定，则应先压弯后再冲孔。 弯曲件形状应尽量对称，以避免压弯时的毛坯偏移，如果形状不对称或弯曲时毛坯容易发生移动，则应考虑增加工艺孔定位，如图7-4所示。多次弯曲的冲压件，为防止材料移动，更需要考虑在冲压件上设计出定位工艺孔。 对于拉深件：圆角半径不能过小。底部与壁部之间的圆角半径，一般取材料厚度的3～5倍；壁部与凸缘间的圆角半径，取材料厚度的5～10倍。当圆角半径小于上述规定时，需增加整形工序。拉深件形状应尽可能对称，避免急剧转角或凸台，拉深高度应尽可能小，以减少拉深次数，挺高冲压件质量。 (2) 冲压件精度 冲压件精度与模具结构型式及其制造精度等因素有关。 冲裁件：内、外形所能达到的经济精度、两孔之间的孔距公差、孔与边距的尺寸公差、冲裁件的角度偏差以及剪断面的近似粗糙度值分别如表7-3～表7-7所示。 弯曲件：弯曲件的精度与板料的机械性能、厚度、模具结构和模具精度、加工次数和先后顺序以及冲压件形状和尺寸等因素有关。 弯曲件外形尺寸与角度公差所能达到的精度，分别见表7-8和表7-9。 拉深件的径向尺寸精度以及圆筒形拉深件和带法兰筒形拉深件所能达到的高度方向尺寸精度，分别见表7-10～表7-12。 (3)尺寸标注：冲压件的尺寸标注应符合冲压工艺的要求。 图7-5a所示的冲裁件尺寸标注方法是不合理的，因为这样标注两孔的中心距公差会随模具磨损而增大，应改为图7-5b的标法，两孔的间距才与模具磨