第七章机械加工工艺规程_何宁_机械制造技术基础研究报告.ppt

（３）互为基准，反复加工的原则 　当两个表面相互位置精度要求较高时，则两个表面互为基准反复加工，可以不断提高定位基准的精度，保证两个表面之间相互位置精度。 　如加工套筒类，当内、外圆柱表面的同轴度要求较高时，先以孔定位加工外圆，再以外圆定位加工孔，反复加工几次就可大大提高同轴度精度。 （４）自为基准的原则 当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀时，可选择加工表面本身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。 如精铰孔时，铰刀与主轴采用浮动连接，加工时是以孔本身为定位基准。又如磨削床身导轨面时，常在磨头上装百分表以导轨面本身为基准来找正工件，或者用观察火花的方法来找正工件。应用这种精基准加工工件，只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面间的相互位置精度，后者应由先行工序保证。 （5）应能使工件装夹稳定可靠、夹具简单 一般常采用面积大、精度较高和粗糙度较低的表面为精基准。加工箱体类和支架类零件时常选用装配基准为精基准，因为装配基准多数面积大、装夹稳定、方便，设计夹具也较简单。如图７.８为车床主轴箱加工简图，一般是先加工装配基准面Ａ，再以Ａ面为精基准加工主轴孔Ｂ及其它孔。 图７.8 箱体加工的精基准的选择 ７.３.３.２粗基准的选择 遵循以下几个原则： （１）选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。 （２）某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准。 （３）选择比较平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，不允许有浇、冒口的残迹和飞边，以确保安全、可靠、误差小。 （４）粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。因为粗基准的精度和粗糙度都很差，如果重复使用，则不能保证工件相对刀具的位置在重复使用粗基准的工序中都一致，因而影响加工精度。 图７.９ 床身加工粗标准的选择 　　导轨面是车床床身的主要工作表面，要求在加工时切去薄而均匀的一层金属，使其保留铸造时在导轨面上所形成的均匀而细密的金相组织，以便增加导轨的耐磨性。另外，小而均匀的加工余量将使切削力小而均匀，因此引起的工件变形小，而且不易产生振动，从而有利于提高导轨的 几何精度和降低表面粗糙度。因此对加工床身来说，保证导轨面的加工余量小而均匀是主要的 。 加工时，应先选取导轨面为粗基准加工床脚的底平面，如图７．９（a），再以床脚的底平面为精基准加工导轨面，此时导轨面的加工余量可以小而均匀［见图７．９（b）］。 　　若先以床脚底平面为粗基准加工导轨面，如图７．９（C）测床脚底平面误差全部反映到导轨面上，使其加工余量不均匀。此时，在余量较大处，会把要保留的机械性能较好的一层金属切掉，而且由于余量不均匀而影响了加工精度。 　 为保证皮带的轮缘厚度均匀，以不加工表面1为 基准．车外圆表面。 为保证零件的壁厚均匀，应以不加工的外圆表面A为粗基准，螳内ZL。 图７.１０ 以不加工表面为粗基准 (a) (b) 7·4工艺路线的拟定 拟定零件机械加工工艺路线时，要解决的主要问题有： 7.4.1 零件各表面的加工方法及使用设备的选择 7·4·2 加工阶段的划分 7·4·3 工序的集中和分散 7·4·4 工序的安排 7.4.1零件各表面的加工方法及使用设备的选择 1 加工方法的选择 （1）各种加工方法的经济加工精度和粗糙度 所谓某种加工方法的经济精度，是指在正常的工作条件下（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。与经济加工精度相似，各种加工方法所能达到的表面粗糙度也有一个较经济的范围。 在1段，当零件加工精度要求很高时，零件成本将要提高很多，甚至成本再提高，其精度也不能再提高了，存在着一个极限的加工精度，其误差为二a。 在II段，虽然精度要求很低，但成本也不能无限降低，其最低成本的极限值为S。。因此在1、II段应用此法加工是不经济的。 在III段，加工方法与加工精度是相互适应的，加工误差与成本基本上是反比关系，可以较经济地达到一定的精度，0段的精度范围就称为这种加工方法的经济精度。 （2）加工方法和加工方案的选择 ①首先要根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及加工方案。 表7.7 表7.8 表7.9 分别介绍了机器零件的三种最基本的表面（外圆表面、内孔表面和平面）的较常用的加工方案及其所能达到的经济精度和表面粗糙度。 ②决定加工方法时要考虑被加工材料的