标识和可追溯性控制程序范本.doc

*******有限公司 程序文件 标识与可追溯性控制程序 文件编号： GC-QP7.5.3-2010-12 文件版本： B/1 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 2010年10月20日发布 2010年10月20日实施 *******有限公司发布 程序文件.标识与可追溯性控制程序 1 目的 对产品及其状态进行标识，以确保原材料、半成品、成品能被正确识别，防止不合格品非预期使用，确保产品质量和能够被追溯。 2 范围 本程序适用于公司原材料、零部件、在制品和成品的产品标识和检验状态标识及可追溯性。 3 职责 3.1 技术部负责永久性标识和包装的设计。需要时，还应进行产品唯一性标识设计,并在文件中明示。确保在合同评审签发时，已对应的BOM 表进行修订审核，对被导入BOM 表的正确性负责。 3.2 生产部负责生产过程产品标识和可追溯性的控制和管理，确保可追溯性。 3.2 仓库负责原材料入库单和报检单，控制贮存阶段的产品标识及维护，确保可追溯性。 3.3 品质部负责检验状态标签或印章的确定和使用，负责检验各阶段的产品标识的有效性进行监控；负责制订《可追溯性产品清单》，当产品出现重大质量问题时，组织对其进行追溯并负责定期进行可追溯性的模拟审查。 3.4 车间和仓库分别执行加工、贮存、交付和检验各阶段的对产品标识及维护的要求。认真执行产品物料入账、出账及审核流程。 4 工作程序 3.1 进货物料标识 3.1.1 物料进厂，仓库员负责将其放置于待检区，对于本身未做产品标识或标识不清的物料，需临时贴上“材料标签”，注明物料名称、型号、规格、数量、进货日期等内容。 3.1.2 仓库员根据品质部在检验结论，对经检验合格的物料在外箱上贴“合格证”标签，仓库进行转《入库单》，办理入库手续；对于已判定不合格的物料，贴“不合格”标签；对于特采的物料，贴“特采”标签；对于经评审后挑选/加工的物料，贴”挑选/加工“标签。 3.1.3 对经检验不合格的物料，仓库员做隔离标识并退回处理。检验员在《进货检验报告》的结论栏填上“不合格”，并加盖检验专用章。在该不合格物料原有产品标识加注“不合格”字样，并移于不合格品区域放置。 3.1.4 对于紧急放行的物料,用“紧急放行”标签标识至合格条件具备为止，要严格区分，便于追溯。在《进货检验报告》的备注栏填上“紧急放行”。 3.2 生产过程中的标识 3.2.1 对生产过程中的在制品、半成品，产品标识卡由《流程卡》、《工序卡》代替。规定每一盛器内均须置入一张标识卡，以标明名称、规格（型号）、生产日期等内容。其各个工序的检验状态，也可通过卡上的相应栏目反映出来。ROSH 指令的物料还须加特别标识。 3.2.2 对于待检品，需放置于待检区。对于合格品，需放置于合格区。对于不合格品，需放置于不合格区。至于各区的产品，其产品标识卡上相关的记录应同步，包括检验状态记录。 3.2.3 对于在生产过程中出现的不合格品，需用专用的框子或纸箱装起来，贴上明显的“不合格品” 标识，并采用专用的“红”颜色盛器。并应及时报请检验员确认处理。 3.3 成品标识 3.3.1 检验合格的成品，由检验员根据备案的“检标与人对照方案”，贴上相应的“检标”标签后即时装箱。个人独立完成的成品，产品标识卡应始终随成品移入合格品（包装）区。合格品包装入箱后，箱外盖“合格”和生产日期字样。 3.3.2 对于各种原因退回的成品，复检和待返工前，应按要求放置于待检区或不合格品区，并暂时保持其原有产品标识。移出待检区或不合格品区，即应按3.2.1 款要求放入产品标识卡，注明复检或返工，并从该工序开始重新记录。返工复检合格的，原“检标”应被置换为返工人的“检标”。 3.3.3 经检验不合格的成品，首先需贴上“不合格品”小标签，将其分类放入不合格品盛器（贴有“不合格品”标识，专用的“红”颜色）内，然后集中放置于不合格品区。并在产品标识卡上进行记录。检验员应在集中不合格品的每一盛器标识卡上，加盖不合格品印章。 3.4 标识的管理 3.4.1 由品质部负责对其有效性进行监控。 3.4.2 各部门负责所属区域内各类标识的维护。发现标识损坏、遗失等情况，须及时报请整改。 3.4.3 “检标与人对照方案”及各检验员代号标识，由质量部负责编制建档。 3.5 产品的追溯 3.5.1 可追溯性的条件是： 按组批用量领发原材料，遵守先制单后物流原则；生产过程要开领料单、做好批次的标识，交叉组合时须实行标识