2017年6月9日海洋平台设计及建造施工方案.doc

海洋平台的设计及建造施工方案 第一节 平台结构设计的一般步骤 海洋平台的结构设计首先是根据平台作业海域的环境条件、海底土壤特性、平台的使用要求、安全性、营运性能、建造工艺和维护费用以及业主的期望等选择平台的结构型式方案。由于平台长期固定或系泊于特定的海域中作业，它不像一般船舶那样，遇到大风浪可以避航，因此，在结构设计中正确的确定海洋环境条件显得非常重要。海洋环境条件一般包括海域的水深、风暴、波浪、海流、潮汐、海底冲刷和滑移、冰情和地震等。这些海洋环境因素对平台的安全和作业效率有极大的影响。 为了设计出满足各项设计条件，同时经济性能优良的平台结构，往往需要选择多种方案进行分析比较，最后选定最佳的方案。因此平台结构设计实际上是一个逐步逼近或试探的过程，例如挪威阿柯（AKER）集团设计的“阿柯—H3”号半潜式平台就选择了A至H的8中方案进行分析、筛选，最后选定了H方案中的第3种修改方案，平台也因而取名为“阿柯—H3”。 一般初步选定一种结构型式，确定平台主要尺寸，具体进行总体布置后，如果是移动式平台则需要进行运动性能和稳性的分析，倘若不满足设计任务要求和有关范围的规定，那么这种结构型式就要被淘汰。 为了进行结构安全性校核，需要进行外载荷计算、强力构件尺寸的初步确定和构件材料的选取等工作，最后进行结构的总体强度分析。外载荷计算包括确定平台的浮力、结构重量、平台的甲板载荷，由风、浪、流、冰、地震引起的环境载荷等，这些载荷直接影响着构件的布置、连接和尺寸的大小，是决定结构设计优劣的重要因素。对于固定式平台，还需进行桩基计算以及桩—土—结构相互作用的分析。平台的所有强力构件都必须符合规范的强度标准，否则应修改构件的尺寸和材料品种，直到满足要求为止。 在结构强度尺寸确定后应对在总体布置时估算的结构重量进行校核，看其与实际的是否一致，若相差较大还需要进行调整。 结构设计的最后一个阶段是局部节点结构设计，平台节点是重要的结构部位，它的强度和施工工艺往往直接影响平台总体结构的寿命。图4—1为平台结构设计的一般流程。 图4—1 平台结构设计的一般程序 第二节 海洋平台建造施工 （一）海洋平台建造的一般原则 移动式平台和固定式平台都是钢质海上建筑物。对于前者，无论从设计原理、建造工艺及工厂生产设备来看，还是从制造厂的地址设置、生产场地要求出发，都与造船有很多相似之处。因此由造船工业部门来承担各类钢质平台的设计与建造任务是合适、合理的。从我国实际上看，世界上许多海洋平台建造业发展得快，居于先进地位的国家，如英国、挪威等，他们的平台建造厂多数是由造船厂发展而成。 从70年代以来，我国已经制造了若干种类的钢质平台。如大连造船厂在70年代初建造的工作水深30m的“渤海一号”自升式平台，1983年黄埔造船厂制造的“华海一号”自升式平台，1984年上海船厂制造的“勘探3号”半潜式平台。此外，渤海石油公司还建造了一批40m一下水深的导管架平台，用以开发埕北油田。 平台的甲板结构支撑着主要的钻井设备（如井架、各种机械装置等），提供了平台的各种工作和生活模块。所谓模块，是指已进行充分预舾装的立体分段。 它们通常是分别进行设计的，所采用的规范和标准可能各不相同，设计思想也不完全一致。模块通常不是由同一厂商或在同一地点建造的。一般，模块在陆上建造，然后将其拖运至现场进行吊装。由于海上气候变化无常，因此必须减少吊装时间，在有限的可作业环境条件下完成平台上部模块结构的安装。随着模块尺度和重量的不断加大，海上起重能力也在迅速提高。现有模块的重量大致范围在250～350t，有时可达2000t。 甲板设备组块建造成尺寸约为3～4.6m×15～18m×4.9～6.1m（10～15ft×60ft×16～20ft）的模块。有时尺寸达11m×23m×6.5m（35ft×75ft×21ft）。下图4—2为一甲板结构的剖视图。现有起重船的起重能力决定了模块的尺寸或重量。图4—3摘录了模块尺寸。模块在称之为滑架的纵桁和衡梁的垫材上建造。这些模块被设计成能自己支撑的并跨于甲板基础结构的主要桁架之间。其他各种尺寸的滑架适合于准备放在平台甲板上较小较轻的设备。 图4—2甲板结构剖视图 模块设计成能支撑其最大的固定和可变重量的组合。最大的模块起吊重量不应超过317t，然而454t的模块起吊重量也不罕见。 图4-4 平台模块示意图 对于最小的自升式钻井平台，模块尺寸必须与钻井装置组块的尺寸和布置想配合。某些方案对组装钻井装置部件是适用的，见图4—4。 图4—3 甲板设备组块的模块尺寸（图中’表示英尺） 图4—5 诺布尔钻井公司27号钻井装置的正面图（表示英尺，表示英寸） 甲板模块可以在任一邻近水域的远距离建造场地的地方建造，并由驳船运送到近海处。设计中