工艺学课程设计--凹件零件机械加工工艺规程设计.doc

工 艺 学 课 程 设 计 课题名称： 凹件零件机械加工工艺规程设计 学 院： 物理与机械电子工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化专业 姓 名： 宋显军 目录 一、零件的分析 3 （一）??零件的作用 3 （二）??零件的工艺分析 3 二、工艺规程设计 4 (一)确定毛坯的制造形式 4 （二）基面的选择 4 （三）制定工艺路线 5 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 7 （五）确立切削用量及基本工时 9 三、夹具设计： 11 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目给的零件是一个呈正方体的凹凸零件，四个角上分别有一个深15直径为10的孔，零件的具体作用不详。 (二) 零件的工艺分析 凹件共有三组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： 1.以35×35mm的圆角正方形外为中心的加工表面 这一组加工表面包括：35×35的圆角正方形凹面；四个深孔周围的凹面 2.以?10深孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：90×90mm端面，R10圆角；钻?10深15的深孔。 3.以100×100mm 端面为中心加工表面 这一组加工表面包括：100×100mm端面；铣三部分深为5的凹面。 它们之间有一定的位置要求，主要是： （1）35×35mm端面与?10mm孔中心轴有一定的平行度； （2）?10深孔与100×100mm 端面的边有一定的直线度； （3）100×100mm 端面与35×35mm端面有一定的位置度。 经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具加工另一组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。 二、规程设工艺计 （一）确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状 零件材料是。,而且零件加工的轮廓尺寸不大,虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型 基准的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择。选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑当零件有不加工表面是，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面是，则应以与加工表面相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准；这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）。现选取凹件100×100mm底端面作为粗基准。 2）精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为单件生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量提高精度要求。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案一 工序 01 下料 棒料110×106mm 工序 02 模锻106mm×106mm×46mm 工序 03 精铣100×100×40mm长方体的几个端面 工序 04 精铣35×35mm深5mm的凹面及深孔周围深为5的凹面 工序 05 粗铣倒圆角4-R7及倒圆4-R10（凹圆和凸圆） 工序 06 精铣倒圆角4-R7及倒圆4-R10（凹圆和凸圆） 工序 07 钻、粗铰4-Φ10mm深15的孔 工序 08 精绞4-Φ10mm深15的孔 工序 09 镗4-Φ10mm深15的孔 工序 10 检查 二 .工艺方案二 工序 01 下料 棒料110×106mm 工序 02 模锻106mm×106mm×46mm 工序 03 粗铣100×100mm端面及长方体各表面 工序 04 精铣100×100mm端面 工序 05 精铣35×35mm深5mm的凹面及深孔周围深为5的凹面 及倒角 工序 06 粗铣4-Φ10深15mm孔的端面铣深5及倒凸圆4-Φ10凹圆4-Φ10 工序 07 钻、粗铰4-Φ10mm深15的孔 工序 08 精铰4-Φ10mm深15的孔 工序 09 镗4-Φ10mm深15的孔 工序