机械制造技术第24章.ppt

(1) 轴箱箱体的结构特点及技术条件分析 主轴箱箱体零件的主要加工面是平面和孔，底面B和小侧面N既是主轴箱部件的装配基准，又是主轴孔Ⅵ的设计基准。主轴孔Ⅵ相对于B、N面的平行度要求为0.1mm／600mm，各主要平面对B、N的垂直度要求为0.1mm／300mm。 主轴箱孔大多是轴承的支承孔，这些孔本身有较高的尺寸精度(IT6、IT7)、几何形状精度(圆度公差为0.006～0.008mm)和同轴度要求。主轴箱孔系中，技术要求最高的是主轴孔Ⅵ，它的尺寸公差为IT6，圆度公差为0.006mm，前后主轴承孔的同轴度要求为0.012mm。 (2) 定位基准的选择 ①精基准的选择 方法一：根据基准重合原则应选主轴孔Ⅳ的设计基准B面和N面作精基准，B、N面还是主轴箱的装配基准，B面本身面积也大，用它定位稳定可靠； 优点：以B、N面作精基准定位，箱体开口朝上，镗孔时安装刀具、调整刀具、测量孔径等都很方便。 缺点：加工箱体内部隔板上的孔时，只能使用活动结构的吊架镗模。由于悬挂的支承吊架刚度较差，加工精度不高；且每加工一个箱体就需装卸吊架一次，不仅操作费事费时，而且吊架的装夹误差也会影响孔的加工精度；这种定位方式一般只在单件小批生产中应用。 方法二：为便于工件装卸，可以在顶面R上预先做出两个定位销孔；加工时，箱体开口朝下，用顶面R和两个定位销孔作统一的精基准 优点：定位可靠，中间导向支承可以直接固定在夹具体上，支承刚度好，有利于保证孔系加工的相互位置精度，且装卸工件方便，便于组织流水线生产和自动化生产。 缺点：在加工过程中无法观察加工情况，无法测量孔径和调整刀具；此外，由于基准不重合必然会带来基准不重合误差，为保证主轴孔至底面B的尺寸要求，须相应提高定位面(顶面R至底面B的加工精度。 根据粗基准选择原则，生产中一般都选主轴承孔的毛坯面和距主轴承孔较远的I轴孔作粗基准。 ②粗基准的选择 铸造主轴箱箱体毛坯时，主轴承孔、其它轴承孔之间有较高的位置精度，因此，以主轴孔作为粗基准，不但可以保证主轴承孔的加工余量均匀，而且还可以保证箱体内壁(不加工面)与主轴箱各装配件(主要是齿轮)之间有足够的间隙。 (3) 加工方法的选择 ①平面加工 主轴箱箱体主要平面的平面度要求为0.04mm，表面粗糙度要求为Ra1．6μm。在大批大量生产中宜采用铣平面和磨平面加工方案； ② 孔系加工 主轴孔的加工精度为IT6，表面粗糙度要求为Ra0.2μm，其它轴孔则采用粗镗一半精镗一精镗的加工方案。 (4)加工阶段的划分和工序顺序安排 主轴箱箱体加工精度要求高，宜将工艺过程划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段，根据先粗后精、先基准面后其它表面、先平面后加工孔、先主要表面后次要表面等原则安排加工工序。 ①加工精基准面 铣顶面R面和钻、铰R面上的两个定位孔，同时加工R面上的其它小孔； 安排工序有：①粗铣顶面R；②粗铣底面B、N；③磨顶面R；④钻、扩、铰顶面R上两定位孔。 ②主要表面的粗加工 粗铣底平面(B、N)、侧平面(O)和两端面(P、Q)，粗镗、半精镗主轴孔和其它孔； 安排工序有：③粗铣底面B、N，粗铣侧面O，粗铣端面P、Q；⑤粗镗纵向孔系。 ③人工时效处理； 金属铸件由于壁厚不均匀，产生冷却速度不同，使铸件内部产生内应力； 人工时效处理为了消除金属铸件的内应力，防止加工后零件变形，一般铸造后即人工时效处理。 ④半精加工主要表面 加工纵向孔系，主轴孔等。 安排加工工序：⑦半精镗、精镗纵向孔系，半精镗、精镗主轴孔。 ⑤主要表面精加工 主轴孔精加工 安排工序：⑧金刚镗主轴孔 ⑥次要表面加工 各面上的孔、螺纹孔等。 安排工序：⑨钻横向孔及攻螺纹； ⑩ 钻B、P、Q各面上的孔、攻螺纹。 ⑦辅助工序 工件加工后去毛刺、清洗等 安排工序：⑿去毛刺、修锐边；⒀清洗；⒁检验