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关于预制轨道板C60砼坍落度损失过快原因分析 　　[摘要]本文主要通过工地试验室测得的实际数据来分析预制轨道板C60砼坍落度损失过快的原因，来指导今后高标号砼的施工。 　　[关键词]减水剂 ；坍落度损失；相容性； 　　 　　1、工程简介 　　中交路建德惠轨道板场，中心位于哈大铁路客运专线主线桩号DK771+950处，主要承48.086km范围内轨道板的预制铺设任务，预制轨道板砼设计强度为C60。哈大铁路客运专线地处严寒地区，质量要求高, 混凝土结构的设计使用年限为100年，因此必须配制出具有良好和易性、高流动性、高耐久性的高性能混凝土,以满足工程结构和结构物施工的需要。所以砂、石、水泥、外加剂、外掺料、等混凝土料源调查和检验，选择性能满足要求且经济、料源稳定的原材料尤为重要。 　　2、C60轨道板配合比 　　为了保证轨道板的外观质量和提高砼的强度，在C60砼的配合比中掺入了HJSX-A聚羧酸系高性能减水剂。我轨道板C60理论配合比为：1：1.54：2.73：0.11：0.011：0.30；分别表示水泥：砂：石子：水：掺合料：减水剂，（每立方米用料：水泥441kg,细骨料677 kg，粗骨料粒径5～20mm的1203kg,一级掺合料49kg，HJSX-A聚羧酸系高性能减水剂4.9kg,拌和水132kg），其减水剂的掺量是根据生产厂家提供的数据而做的，在拌和站实测坍落度为90～110mm，而实际砼到达施工现场，立即用坍落筒做其坍落度，仅为30～40mm左右，从拌合站到施工现场仅有1公里的路程，砼斗车到达施工现场也只要2～3分钟时间，砼的坍落度损失过快，究其原因，我认为影响坍落度损失的原因有以下几个因素。 　　 　　3、 影响预制轨道板砼的坍落度损失的因素 　　3．1．减水剂的掺量 　　减水剂的掺量通常根据外加剂说明书提供的标准掺量和有关掺量范围的技术参数，结合材料、工程的具体要求选定。我项目部所用的减水剂是山西黄河生产的HJSX-A型高性能减水剂，属于聚羧酸系高性能减水剂，掺量范围在0.8～1.2%之间，最先我板场C60砼的配合比中减水剂的掺量为1.0%。由于每批新到的水泥和掺合料温度特别高，需水量大，水化反应快，使混凝土坍落度损失加快，经过试验和不断的总结经验，发现是外加剂同水泥不匹配。后经过试验室多次试验验证把减水剂的掺量增加为1.2%，事实证明新调整的配合比确实比原来的配合比砼坍落度损失小（见表1）。 　　 　　3．2．水泥与减水剂的相容性 　　 　　3．2．1．砼拌合时容易出现闪凝现象。闪凝现象是指在各种内部和外部因素影响下，水泥和水的化学反应过速，几乎达到了僚乱的程度，以致顿时失去所有的坍落度。“闪凝”现象是不能恢复的，闪凝现象在一定条件下与减水剂和水泥都有关。减水剂对掺硬石膏的硅酸盐水泥会发生“闪凝现象”，主要原因是这些减水剂不同程度地降低了硬石膏的溶解度或溶解速度，以及使硅酸盐水泥及铝酸盐矿物水化作用加快，但掺二水石膏的水泥没有闪凝现象，原因是这些减水剂对二水石膏溶解度不仅不降低而且会有促进作用。我项目部用的是吉林亚泰水泥，吉林亚泰水泥主要是掺石膏的硅酸盐水泥，其化学性质正好与减水剂的性能相克，故造成坍落度的闪凝现象。经过按国家标准检验合格的外加剂，在有的水泥系统中，高性能减水剂在低水灰比的混凝土中不同程度地存在坍落度损失快的问题；而在另一些水泥系统中，水泥和水接触后在初始60~90分钟内，大坍落度仍能保持，没有离析和泌水现象。前者，外加剂和水泥是不适应的，后者是适应的关于外加剂和水泥之间适应与否，目前还不能定量地表示，大多以外加剂和水泥系统中，掺入某种功能外加剂，能否达到预计的效果来表示是否适应。掺入高性能减水剂的水泥浆体，有一个临界掺量，超过这一掺量继续掺加时，水泥浆体的流动性和混凝土的初始坍落度不再增加，这一点称为饱和点，此时外加剂掺量称为饱和掺量。在有些情况下，在饱和点上增加减水剂掺量，可以在长时间内保持大坍落度，此时外加剂和水泥是适应的；而在另外一些情况下，在饱和点以上增加减水剂掺量，会导致混凝土离析和泌水，此时外加剂和水泥是不适应的。水泥和高效减水剂适应性可以用初始流动度、是否有明确的饱和点以及流动性损失等三方面来衡量。对于同一种高性能减水剂，饱和点因水泥不同而异；对同一水泥，饱和点也会因高性能减水剂不同而异。对于大多数高性能减水剂―水泥体系，其饱和点掺量大约为0.8~1.2%，饱和点掺量不仅受高效减水剂的质量、水泥细度、石膏类型与含量等因素影响，而且还受搅拌机类型和运行参数的影响。在配置高性能混凝土时，高性能减水剂的掺量通常要接近和等于其饱和点掺量，特别是配置坍落度大于20cm以上的高流动性混凝土时，继续增大掺量，不仅不会改善工作性能或增大减水率，还容易出现明显的泌水和离