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冲孔灌注桩施工过程质量控制浅谈 　　摘要：本文主要针对冲孔灌注桩施工过程存在的质量问题及安全隐患进行分析，并提出质量及安全的控制要点及处理措施。 　　关键词：冲孔灌注桩；控制要点；水下混凝土浇筑 　　 随着我国国民经济的迅猛发展与土地资源相对贫乏形成鲜明的反差。高层建筑已经不能满足社会经济发展要求，超高层建筑即解决土地资源相对贫乏，又能提高城市建筑的品味。由于冲孔灌注桩具有穿透能力强、承载力高、适应性强、施工方便等优点，广泛运用到高层、超高层建筑及桥梁桩基础工程中。同时由于冲孔灌注桩技术要求高、工序多，在地质条件复杂时，施工难度较大及安全隐患较多。 　　一、冲孔灌注桩的施工工序 　　 场地平整――桩位放线――开挖浆池、浆沟――护筒埋设――桩机就位、孔位校正――成孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣――第一次清孔――质量验收――下钢筋笼和钢导管――第二次清孔――浇筑水下混凝土――成桩 　　二、施工质量控制要点 　　 桩位放线： 　　 依据现场测量点（导线点和水准点）和加密复核的就近测量控制点和方位角放出桩位，用红漆、竹签或钢筋头在混凝土地坪及地面等构筑物上作好标记。测量内业及外业均由技术人员复核。 　　 开挖浆池、配制泥浆 　　 泥浆池和沉淀池的池面标高应比护筒低0.5~1m，有利于泥浆回流畅顺。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆在桩孔内壁上形成泥皮，将土壁上孔隙填渗密实，避免孔内壁漏水，保持护筒内水压稳定、防止坍孔。泥浆有一定粘度，通过循环泥浆可将切削碎的泥石碴屑悬浮后排出，起到携砂、排土的作用，同时泥浆还可以对钻头有冷却和润滑作用。泥浆比重和粘度是两项最直观、最重要的指标，泥浆比重太小则难以护壁，容易坍孔；泥浆比重过大则会影响冲孔进度且壁膜太厚，因此配制泥浆比重是成孔顺利及工程质量的重要环节之一。配制泥浆应根据土质条件来确定。在粘性土中成孔时，可在孔中注入清水，钻机冲击时切削土屑与水搅拌形成泥浆。用原土造浆，泥浆密度应控制在1.1～1.2t/m3；在其它土中成孔时，泥浆可就地选择塑性指数I≥17的粘土在泥浆池中配制；砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆密度应控制在1.1～1.3t/m3；在穿过砂夹卵石层和容易塌孔的土层中成孔时，泥浆密度控制在1.1～1.5t/m3。施工中应经常测定泥浆密度并定期测定粘度、含砂率和胶体率。 　　护管埋设： 　　 桩成孔时，应先在孔口设置6～8厚圆形钢板护筒。护筒内径应大于钻头直径100～200mm。埋设护筒时，先挖去桩孔处表土，将护筒埋入土中，其埋设深度在粘土层中不宜小于1M，在砂性土中埋设深度小于1.5M。护筒中心线应与桩径中心重合，偏差不得大于50mm。在护筒周围用含水量保持在一定范围内的粘性土分层夯击密实，使得护筒不漏浆和不渗漏水；护筒顶面应高于地面0.4～0.6M，桩孔内泥浆面要保持高于最高地下水位0.5m以上，以保证孔壁稳定。护筒的作用是固定桩孔位置，防止地面水流入，保护孔口、增高桩孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头冲击方向。 　　桩机就位、孔位校正： 　　 桩机就位的基本要求是平面位置准确，桩机机台水平、稳固，安装就位后要用水平尺和测锤校验，由于在冲孔过程中振动较大，常因桩机机台未垫实而发生倾斜、偏位，因此，在冲孔过程中应定时或不定时的复核钢丝绳是否与桩中心重合，这样桩的垂直度和桩位才有保证。另外需要注意的是，冲孔灌注桩属部分挤土成孔法，应实行跳打原则，防止因桩机荷载和冲孔所产生的应力释放而影响到刚浇筑完混凝土的邻近桩基的质量，当无法调整避开时，应至少待混凝土浇筑完成72小时后方可进行邻近桩基的施工。 　　成孔： 　　 冲孔其原理是利用冲击钻机将1.5～3.5t的钻头提升至0.5～4m的高度自由落下，靠钻头反复冲击来削切岩层、排碎渣成孔，在冲击过程中用泥浆来护壁。 　　 冲孔开始时应低锤（小冲程）密击，锤高一般控制在0.4～0.6m，若表层为软土，则在护筒内加片石、砂砾和粘土（3：1：1）；表层若为砂砾卵石，则在护筒内加小石子、粘土（1：1），使孔壁挤压密实。当孔深达到护筒下3～4后，桩孔已经基本扶正垂直，方可加快成孔速度、加大冲程，进入正常连续冲击成孔作业。 　　 　　 　　冲孔作业时，应做好每小时孔桩进尺记录。 　　 桩身成孔刚进中风化基岩时，应清孔取样，且每进尺2米取样一次，基本满足设计嵌岩尝试后，再取样一次。 　　 冲击岩层：岩层表面大多是高低不平或倾斜，因此在冲孔刚进到岩层时，最容易产生偏孔。所以在冲孔接触岩层时，要特别谨慎。通常是向孔底抛掷直径20～30cm的片石，将岩层斜面或高低不平之处嵌补填平。然后进行绷紧绳子低锤快打，造成一个较紧密、平整的施工面，承托冲锤、均匀受力，防止偏孔。注意观察岩层倾斜面是否冲平