拒爆产生的原因及预防处理方法-工程部.doc

拒爆产生的原因及预防处理方法 由于种种原因，爆破作业中产生拒爆或残爆的现象不断发生，并时而造成伤人事故，不仅影响了爆破效果，更为严重的是影响了安全生产。因此，分析爆破作业产生拒爆的原因及其防治处理措施，意义重大。 一、产生拒爆的原因 放炮时，通电起爆后，工作面的雷管全部或少数不爆称为拒爆，残爆则是指雷管爆后而炸药没有被引爆的现象，或炸药没有完全被引爆。爆破作业时，拒爆的产生主要是受爆破器材、爆破工艺、工作面生产条件及爆破工操作技术等因素的影响，具体分析主要是一下几个方面： 1、雷管方面的原因 雷管是起爆元件，爆破作业采用电雷管，连接方式采用串联或串并联形式连接在爆破网路中，一发雷管不响就能可能产生全部拒爆或部分拒爆。 （1）电雷管质量不合格，电雷管在出爆破材料库前虽然经过全电阻导通检验合格，但经过长距离的运输受到振动，有可能使雷管桥丝或脚线脱落或虚接，在工作面使用前，不可能再次进行导通检测，使用了不合格的电雷管造成拒爆。 （2）选用了不同厂家、不同品种、不同批次的电雷管或选用的电雷管的电阻差值大于0.3Ω以上。起爆时，由于电雷管的起爆冲能、发火电流及发火时间不同，在同一爆破网路中敏感度高的电雷管先起爆，炸断了网路，而有些还没有发火的雷管就会拒爆。 （3）电雷管起爆能力不足。雷管受潮或因密封不严造成防水失效，或超过了雷管有效储存期造成了雷管的起爆能力不足。起爆能力不够会造成雷管响后炸药没有被引爆，产生拒爆或残爆。 2、起爆电源的原因 目前使用的发爆器均是防爆型电容式发爆器。 （1）通过电雷管的起爆电流值太小或通电时间过短。 爆破作业时要求有较大的电流值（大于雷管的准爆电流）和较长的通电时间，通过雷管的电流值太小没有达到雷管的准爆电流或因通电时间过短，雷管得不到所必须的引燃冲能而导致雷管拒爆。 （2）发爆器内电池电压不足、充电时间过短，未达到规定的电压值便放电起爆。国产防爆型发爆器多为电容式，靠的是高压脉冲电流起爆电雷管，大都采用机械式毫秒开关或电磁继电器限时6ms放电以满足爆破安全方面的要求。发爆器长期不停的使用，发爆器内的电池电压值降低，实现不了充电电压，或者发爆器充电时间过短，未达到额定的电压值就放电起爆，这样都可能造成网路中的雷管全部或部分拒爆。 （3）发爆器的输出功率不足，起爆能力不够。不同规格的发爆器都有其额定爆能力（发），虽然设计计算无误，但实际上由于爆破网路实际电阻远高于计算电阻，这就造成了发爆器的输出功率满足不了实际要求（输出引燃冲能小于雷管的最大额定引燃冲能）产生拒爆。因此发爆器的实际起爆能力与额定起爆能力有一定差别，有时甚至很大。 （4）发爆器管理保养不当。长期使用会使发爆器主电容容量降低，充电时达不到规定的额定电压值，使用过程中发爆器也会受潮，受潮后氖灯提前起辉，使人误认为已达额定电压，另外，发爆器开关触点熔蚀，接触不良等都会使发爆器的输出引燃冲能降低，起爆能力也就自然降低。 3、电爆网路方面的原因 电爆网路有串联、并联、串并联和并串联，使用发爆器时为多采用串联，由于爆破网路问题造成拒爆的原因主要有爆破母线不合格，电阻过大；网路短路；错接或漏接；接头不牢、不洁净，有水或油腻等导致网路电阻增大，这些都能造成全部和部分雷管拒爆。爆破网路漏电是另一产生拒爆的主要原因，作业环境较为潮湿、多有积水或泥浆，一旦与接头裸露部分接触，网路电阻值就会增大很多，在通电起爆瞬间，水（此时可视为电解质水溶液）的导电能力远比一般情况大得多，易造成爆破网路漏电严重，降低了通过电雷管的电流值，当小于雷管的最小发火电流时，雷管拒爆； 二、预防拒爆的主要措施 针对以上拒爆产生的原因的分析，可从以下几个方面预防拒爆的产生： 1、优选爆破材料。特别是应使用合格的电雷管，禁止不同厂家生产的不同品种和不同性能参数的电雷管掺混使用，禁止使用过期失效和变质的雷管和炸药,定期抽查检测雷管的起爆能力。 2、加强雷管检测。雷管在出库发放前，必须使用专用的电雷管检测仪逐个进行电阻检查，并且按照电雷管电阻值的大小编组，将阻值一样或相近的编在同一个电爆网路中，禁止将电阻值相差过大的电雷管混用。 3、正确地选用发炮器。爆破作业必须选用防爆型的发炮器，其额定功率必须满足一次放炮总个数的要求，考虑到环境条件和连线质量，有资料介绍，一般情况下起爆雷管的数目以不超过额定值的80％为佳。同时，对放炮器强化实行统一管理，做到统一收发，统一检测维修，定期更换电池，保持完好的工作状态，安全可靠。 4、进行爆破网路准爆电流的计算，注重电爆网路的连接质量。电爆网路的连接要符合设计要求，防止错联和漏联，接头要拧紧，要保持清洁，防止变油污和泥浆污染而使接头电阻增大，储存时间较长的雷管还需刮去线头的氧化物、绝缘物、露出金属光泽，各裸露接头彼此应相距足够距离并不得触地，潮湿或有水时，应用防水胶