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浅析钻孔灌注桩施工中质量事故及预防措施 　　摘 要：针对钻孔灌注桩施工质量的重要性，分析了钻孔灌注桩在施工过程中可能存在的几种质量问题以及相应的预防措施。 　　关键词：钻孔灌注桩 质量事故 预防措施 　　 　　一、前言 　　钻孔灌注桩具有低噪音、小震动、无挤土，对周围环境及邻近建筑物影响小，能穿越各种复杂地层和形成较大的单桩承载力，适应各种地质条件和不同规模建筑物等特点，在公路桥梁、铁路桥梁、工业与民用建筑、水工建筑物等工程中得到广泛应用，已成为一种重要的基础形式。但是由于钻孔灌注桩的整个施工过程属隐蔽工程项目，质量检查比较困难，所以它又是最容易出现质量问题的一种基础形式。分析钻孔灌注桩在施工过程中可能发生的质量事故，进行必要的预防是保证钻孔灌注桩成桩质量，确保基础工程安全的重要措施。 　　二、钻孔垂直度不符合规范要求 　　1、造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因 　　（1）场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。 　　（2）钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。 　　（3）钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。 　　（4）钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。 　　2、控制钻孔垂直度的主要技术措施 　　（1）压实、平整施工场地。 　　（2）安装钻机时应严格检查钻机的平整度和主动钻杆的垂直度，钻机过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。 　　（3）定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修和更换。 　　（4）在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填黏土，冲平后再低速低钻压钻进。 　　（5）在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。 　　三、钻孔塌孔与缩径 　　1、原因 　　钻孔灌注桩的塌孔与缩径产生的原因基本相同，主要是地层复杂、钻进进尺过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注等原因所造成。 　　2、预防措施 　　钻孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时???成孔速度应控制在2m/h以内，泥浆性能主要控制其密度为1.3~1.4g/cmsup3;、黏度为20~30s、含砂率≤6%，若孔内自然造浆不能满足以上要求时，可采用加黏土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。没有特殊原因，钢筋骨架安装后应立即灌注混凝土。 　　四、孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大 　　孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度+钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。 　　在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清孔时，前阶段应采用高黏度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.1~1.2 g/cmsup3;。清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多，则说明前期清孔时泥浆的黏度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。 　　五、灌注混凝土时堵管 　　1、原因 　　灌注混凝土时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因。 　　2、预防措施 　　（1）灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。 　　（2）导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。 　　（3）灌注导管底部至孔底的距离应为300~500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和椭圆度应符合使用要求，其长度应≤200mm。 　　（4）完成第二次清孔后，应立即开始灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。 　　六、灌注混凝土过程钢筋骨架上浮 　　1、引起灌注混凝土过程钢筋骨架上浮的主要原因