污水处理工艺2010年01月.pptVIP

中间集输站 主要工艺流程：区块来油进站通过加热炉加温后，进高效分离器油气水分离，来液中大部分污水进污水处理站处理，低含水原油进密闭缓冲罐，然后用外输泵加压外输。 正理庄、樊家、通滨、纯53＃站 井排来液 加热炉 三相分离器 去气站或加热炉 原油储罐 外输泵 破乳剂 污水系统 密闭罐 工艺特点： （1）处理流程短。站内流程紧凑，工艺上仅作简单的分离、加温和加压输送。 （2）就地分水，就地处理。 （3）输油泵采用变频调速，系统密闭集输。年减少耗电量31万千瓦小时，蒸发损耗降到了0.3％以下。 存在问题： （1）部分分水站未实现低温预分水处理，外输污水温度偏高，热能损耗大； （2）三相分离器存在设计处理量大、未实现自控的问题 。樊家站分区计量后，分离器实际处理量不到设计处理量的50％，手动操作难度大，运行不稳定。 （3）正理庄分离伴生气含CO2气体含量高，达到25%。 （4）低压变配电系统没有达到经济运行最佳负荷点，铜损、铁损大。 （5）辅助生产系统用电用气能耗大 。 稠油处理站 主要工艺流程：稠油通过管输进高青接转站，同时掺入部分稀油进行加温脱水分离沉降处理，达到外销含水2％以下，原油拉运至滨南二首站。 高青站 井排来液 加热炉 三相分离器 加热炉 装车泵 破乳剂 去正理庄站（保管线） 油罐 去污水系统 外运至 滨南厂 卸油台 预分水器 工艺特点： （1）处理流程短，工艺简单； （2）采取端点加药、掺稀油和升温分离处理工艺，实现了稠油就地处理。 存在问题： （1）稠油处理温度是关键，根据粘温曲线，若温度稳定保持在77℃以上时，粘度在 3000mPa.s以下，高青稠油可以实现不掺稀油处理，但高青站伴生气气压不稳，来油加热温度不能稳定控制在75℃以上，影响分离脱水效果。 （2）稠油脱水加热温度高，余热得不到充分利用，会造成大量热能损耗。 集输管线 泡沫黄夹克 0.15 610 Ф273×7 12.9 樊家输油站 正理庄站 3 沥青管 0.29 1220 Ф273×7 16.6 纯梁首站 小营输油站 2 泡沫黄夹克 0.21 870 Ф273×7 15.6 小营输油站 樊家油站 1 防腐保温 流速 （m/s） 管输 量 管径 （mm2） 管线长度 （km) 管线终点 管线起点 序号 存在问题： 管泵不匹配，管输温降大。樊家、正理庄站分水以后，外输液量大幅度降低，管输流速远远低于经济流速（1.5m/s），正理庄至樊家每千米管输温降为2.6℃，樊家至小营站每千米管输温降为1.9℃，小营至首站管段因采用沥青防腐管，管线温降更大，达到3.1℃。 下步工作方向 1、集输泵站工艺技术配套完善 （1）完善自控工艺，实现生产平稳运行 一是针对集输泵站三相分离器自动化程度低，处理液量调整后人工操作难度大，难以实现平稳运行，下步借鉴首站三相分离器自控模式，配套樊家、正理庄和高青等站分离器的自控工艺。 三是在现阶段生产运行参数自动采集和单系统实现自控的基础上，逐步过渡到集输系统全自动化 “人—机”控制，实现计算机闭环控制，中心控制室操作，以确保系统高效、经济运行。 二是完善分队计量工艺，对纯371和梁南、梁西和乔庄、高北和高青、正东和正南、正北和卸油台等混走的区块进行分开计量，实现精细计量。 （2）配套工艺技术改造，实现节能降耗 一是针对污水温度偏高，热能损耗大的问题，可考虑预分水技术和污水余热回收利用技术在分水站的推广应用。以樊家站为例，来液进站不加热预分水处理，分水420立方米/天，可减少燃气消耗1200立方米/天；首站梁南污水温度高，可通过与低温区块进站原油进行热交换，达到热能再利用的目的。 二是针对加热炉热效率低、能耗大的问题，对加热炉实施节能燃烧器和烟气回收系统改造，控制过剩空气系数、减少不完全燃烧损失、减少烟气散热损失，加热炉效率达到85％。 三是针对正理庄站伴生气中CO2含量高的问题，配套实施CO2回收工艺，提高伴生气质量；尽量减少其对后续工艺的影响。 下步工作方向 2、利用现有的工艺条件实现稠油的经济高效处理 （1）掺水水源改用分离后高温污水，实现污水余热有效利用，可减少掺水加温用气，进一步确保稠油处理加热温度； （3）筛选低温脱水破乳剂，在低温状态下脱水可起到减少升温负荷的作用，但破乳剂的低温性能，即在较低的温度下有良好的破乳性能目前仍是个难题。 （2）针对稠油区块伴生气少，且气量不稳定的实际，实施油气两用燃烧器改造，燃油作为补充； 下步工作方向 3、优化原油输送技术，提高节能效果 （1）新建集输管道应考虑管泵匹配优化方案，管道设计施工优选良好的保温防腐层，管道埋深在冻土层以下，地下水位以上，建立稳定的温度场，降低温降。 （2）从管线温降、外输泵压力变化、安全停输时间、节电节气效果等入手，分析冷热油交替输送在我厂油气集输过