第2章铸造1.ppt

§2.3 砂 型 铸 造 铸造方法很多，砂型铸造是最常用的最基本的铸造方法。它占铸件总产量的80%以上。其基本工艺过程如下图： 三、工艺参数的选择 第2章 铸造成形 §2.2砂型铸造方法 7 1. 紧砂方法 （1）抛砂 （2）紧砂 第2章 铸造成形 §2.2砂型铸造方法 5 2. 起模方法 （1）顶箱起模 （2）漏模起模 （3）翻转起模 浇注时铸件在铸型中所处的空间位置。 1）铸件的重要加工面和受力面应朝下或位于侧面 2）铸件的宽大平面应朝下。 第2章 铸造成形 §2.4铸造工艺设计 2 二、浇注位置和分型面的选择 1、浇注位置的选择 3）面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜位置。 第2章 铸造成形 §2.4铸造工艺设计 3 4）为防止铸件产生缩孔、缩松的缺陷，应使铸件的厚大部位朝上或侧放，安放冒口，使铸件自下而上凝固。 第2章 铸造成形 §2.4铸造工艺设计 4 5）应尽量减少型芯的数量，且便于安放、固定和排气 第2章 铸造成形 §2.4铸造工艺设计 5 1）分型面应选在铸件的最大截面处，便于起模。 2）应尽量使铸件的全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件 的尺寸精度。 3）应尽量减少分型面的数量，并尽可能选择平面分型。 ① ② ① ② 上 下 中 第2章 铸造成形 §2.4铸造工艺设计 6 2、铸型分型面的选择——铸型之间的结合面 4）为便于造型、下芯、合箱及检验铸件壁厚，应尽量使型 腔及主要型芯位于下箱。 上 下 下 上 ① ② 第2章 铸造成形 §2.4铸造工艺设计 7 25 铜合金 铸钢件 30～50 12～18 40～50 10～15 20～25 最小铸出孔直径 灰口铸铁件 20 铝镁合金 6～10 3～10 壁厚 铸造合金 1．机械加工余量和铸孔 2．起模斜度 第2章 铸造成形 §2.4铸造工艺设计 8 4．铸造收缩率 5 ．型芯及芯头 圆角半径一般约为相交两壁平均厚度的1/3~1/2。 通常灰铸铁为0.7~1.0%，铸造碳钢为1.3~2.0%，铝硅合金为0.8~1.2%，锡青铜为1.2~1.4%。 型芯的功用是形成铸件的内腔、孔洞和形状复杂阻碍起模部分的外形。 芯头的作用： 1）定位作用； 2）固定作用； 3）排气作用。 第2章 铸造成形 §2.4铸造工艺设计 9 3．铸造圆角 第2章 铸造成形 §2.4特种铸造方法 1 §2.4特种铸造 一、熔模铸造 (一）工艺过程 是先用易熔材料（如石蜡）制成模样，在其表面包覆若干层耐火涂料，然后将模样熔去，制成无分型面的壳型，经焙烧、浇注而获得铸件的方法。图2-23 压型 蜡模组 结壳 脱蜡 单个蜡模 焙烧、浇注 第2章 铸造成形 §2.3特种铸造方法 2 第2章 铸造成形 §2.3特种铸造方法 2 1．铸件的精度和表面质量较高，尺寸公差等级可达CT4~CT7，表面粗糙度Ra值达1.6~12.5μm。 2．合金种类不受限制，尤其适用于高熔点及难加工的高合 金钢，如耐热合金、不锈钢、磁钢等。 3．可铸出形状较复杂的铸件，如铸件上宽度大于3mm的 凹槽、直径大于2mm的小孔均可直接铸出。 4．生产批量不受限制，单件、成批、大量生产均可适用。 5．工艺过程较复杂，生产周期长；原材料价格贵，铸件成 本高；铸件不能太大、太长，否则熔模易变形， 丧失原有精度。 第2章 铸造成形 §2.3特种铸造方法 3 二、熔模铸造的特点和适用范围 液态金属 浇入 金属型 铸件 获得 （一）金属型的材料及结构 材料一般采用铸铁，要求较高时，可选用碳钢或低合金钢 。 金属型的结构有水平分型式、垂直分型式和复合分型式等 。 第2章 铸造成形 §2.3特种铸造方法 4 二、金属型铸造 第2章 铸造成形 §2.3特种铸造方法 5 （二）金属型铸造的工艺要点 金属型预热(减缓激冷，避免浇不到、冷隔、裂纹） 涂料（保护铸型，调节冷却速度，改善表面质量） 浇注温度：比砂型高20～30°C，铝合金为680～740°C，铸铁为1300～1370°C。 及时开型（因无退让性，防止应力和开裂） 第2章 铸造成形 §2.3特种铸造方法 6 （三）金属型铸造的特点和应用范围 1. 克服了砂型铸造的缺点。一型多铸，节约工时和型砂，生产率高。改善了工作劳动条件。 2. 由于冷却速度快，晶粒较细，组织紧密，机械性能得到了提高。 3. 铸件精度和表面质量较高