机械制造工艺学第二版_王先奎第三章4.ppt.pptVIP

图推断瞬时的总体加工质量 横坐标——小样本的组序号（时间） 纵坐标—— 2、 图与总体系统误差和随机误差的关系 1）由概率论可知：当总体的分布为正态分布时， ——也为正态分布，分散范围为 且： 即： 2） 不呈正态分布 当n ＜10时， 的分布比较接近正态分布， 可以按统计方式取 的分散范围为 ——均值， ——标准差， 且有: d——常数（见表3－8） 同时由统计数理可知，总体分布的情况可以 用小样本的分布情况估算； 即： 其中： 控制图反映加工中的系统误差。 控制图反映加工中的随机误差。 3、 图上下控制线及判别标志 中线： 1） 图上下控制线: 常值A2——表3-8 2）R图 常数 D1、D2——表3-8 第六节 保证和提高加工精度的途径 一、误差预防技术 （一）先进的工艺与设备 （二）直接消除误差 例：车细长轴，跟刀架，反向进给，f↑，Kr↑，弹性顶尖等。（图3－64） （三）误差转移 例：转塔车床刀架转位精度，镗模加工箱体孔系等（图3－65）。 （四）其它 二、误差补偿技术 1、在线检测及补偿 2、偶件自动配磨（图3－67、8） 3、积极控制主要误差，例如：母丝杆，加工丝杆的温度变动＜±2°C。 第七节加工误差综合分析实例 1、误差情况调查 2、误差情况分析 直方图、 图、因果分析图（鱼骨刺图）。 3、论证 4、验证 第三章作业 3－5 3－7 3－10 3－9 3－17 3—21 例题1 磨丝杆△=0.07mm 例题2 钻孔△=0.021 mm 所以应把粗加工与精加工分开,使工件粗加 工之后充分冷却.(或粗加工后冷却一段时间) (二)工件不均匀受热 例：磨削平面板，工件热变形拱度x（图3-45） 三、刀具热变形 切削热的传散 特点：刀体小，热容量小，温升高，达到热平衡时间短。 热变形曲线（图3-46） 1、 连续工件（切削） 2、 连续冷却 3、 间歇工作曲线 批量加工时，应合理选择切削和冷却时间， 使误差稳定在δ范围内。 四、机床热变形对加工精度的影响： 主要热源：主传动系统，导轨付，液压系统。 各类机床的热变形趋势：车床等（图3-47，图3-48） 五、减少工艺系统热变形对加工精度的影响 设计合理 （一）减少热源的发热和隔热 1、分离热源，2、隔热，3、冷却。 （二）均衡温度场 例：利用液压回油温度或采用热空气加热等方式。 （图3-50） （三）合理的机床部件结构和装配基准（图3-52） 工艺条件 （四）加速达到热平衡 （五）恒温环境 第五节 加工误差的统计分析 引起加工误差的原因的复杂性。 加工误差综合分析 例：导轨误差 对一批工件进行检验测量，进行数据统计分 析，找出误差的规律， 例：机床的热变形， 刀具磨损等 图3-27 一、加工误差的性质： （一）系统误差 1）常值系统误差——一批零件的误差其大小， 方向不变。 2）变值系统误差——一批零件的误差其大小， 方向按一定规律变化。 引起常值系统误差的原因有：原理误差，机 床误差，刀具误差，夹具制造误差等。 例：铰刀直径制造误差产生孔加工误差为定 值。产生变值系统误差的原因有：刀具磨损， 工艺系统热变形等。 （二）随机误差 一批工件误差的大小，方向无规律变化。 例：△毛坯（余量变化）、△定位（组成环尺寸变 化）、△夹紧（力变化）产生的加工误差，工件 内应力产生的加工误差也是无规律变化的。 不同误差的解决途径不同。 常值系统误差：可按误差大小方向调零。 例如调整刀具相对位置，调整刀具尺寸等。（铰刀直径的调整。） 变值系统误差：按误差规律进行动、静态补 偿，例如螺纹的螺距误差。图3-24 随机误差：提高工艺系统特性，例如：系统 刚度，受力状况，热变形情况等。 二、分布图分析法 （一）实验分布图（直方图，图3-53） 样本取样N——按统计精度要求，随机抽取N个（50-200） 分组——并按样本含量N分成k组，（表3-2）按尺寸或偏差大小顺序排列。 组距—— 各组频数mi和频率 各组频率密度 作图