汽车制造工艺学4复习时 可以留着看看（ppt）.pptVIP

●分布图分析法的应用 （1）判断加工误差的性质 　如果实际分布曲线与正态分布曲线基本相符，说明加工中没有变值系统性误差，再根据算术平均值是否与公差带重合，就可以判断是否有常值系统性误差。如果实际分布曲线不符合正态分布，可根据实际分布图形判断是什么类型的变值系统性误差。 （2）判断工序能力能否满足加工精度要求 　　所谓工序能力，就是工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。 （3）估计工件的合格率与废品率 分布曲线与横坐标所包含的面积，代表一批工件的总数。如果尺寸分散范围大于工件的公差范围，将有废品产生。其中在公差带内的面积，代表合格品率；以外的面积，代表废品率，它包括可修复的废品率和不可修复的废品率。 讨论： 实际分布曲线为： T x y x y T T x y 2. 当 ， 不管公差带中心与分布中心重合不重合，理论上都将会出现废品。 3. 当 ， 且公差带中心与分布中心不重合，是否会出现废品，则需依据具体情况来定。 1.当公差带中心与分布中心重合，且 ，则理论上不会出现废品。 y o x (b) x (a) y ●非正态分布曲线 当刀具磨损的影响显著时，变值系统性误差占突出地位，使分布曲线出现平顶，如图(a)所示）。　 在实际生产中，工件尺寸的分布有时并不接近于正态分布。例：将两次调整下加工的工件混在一起，由于每次调整的调整误差（一次调整的调整误差属于常值系统性误差）不同，就会得到双峰曲线，如图(a)所示；　 x y (c) 偏向左 x (d) 偏向右 y ●非正态分布曲线 当工艺系统热变形显著时，分布曲线就会不对称。例如，刀具热变形严重时，若加工轴，则分布曲线偏向左，如图(c)所示）；加工孔时偏向右，如图(d)所示。 此外，还可能出现等概率分布、辛浦生分布等非正态分布形式。 分布图分析法的缺点 分布图分析法不能反映误差的变化趋势。 加工中，由于随机性误差和系统性误差同时存在，在没有考虑到工件加工先后顺序的情况下，很难把随机性误差和变值系统性误差区分开来。 由于在一批工件加工结束后，才能得出尺寸分布情况，因而不能在加工过程中起到及时控制质量的作用。 如果工艺过程不稳定，分布图分析法失去意义。 28 2.点图法 工件尺寸 序号 工件 26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 工件误差逐件按件号点出 如果按工件的加工顺序逐个测量一批工件的尺寸，并以横坐标代表工件加工序号，纵坐标代表工件尺寸，所作的点图称为个值点图。 2.点图法 组序号 30 25 20 15 10 5 工件误差逐件按组序号点出 工件尺寸 为了缩短点图的长度，可将顺序加工的m个工件编为一组，此时以组序号为横坐标，纵坐标代表工件尺寸，同一组工件的尺寸分散在同一组号的垂直线上，这样作的点图如图所示。 ● 图绘制 组序号 15 20 25 30 30 20 10 10 5 点图 10 5 20 10 组序号 30 25 20 15 点图 如果仍以顺序加工的m个工件为一组的组序号为横坐标，以每组内m个工件的平均值 为纵坐标，或以每组内m个工件的最大值与最小值的差R（称极差）为纵坐标，就可以得到目前应用较多的平均值——极差点图（ 点图）。在实际应用中两者联合使用。 组序号 15 20 25 30 30 20 10 10 5 (a) 点图 10 5 20 10 组序号 30 25 20 15 (b) 点图 式中，m：每组的工件数； 单独的 点图或者R点图，都不能全面地反映加工误差的情况，故 点图和R点图都是结合起来应用。 R点图上的点代表了瞬时分散范围，所以R点图能反映出随机性误差的变化趋势。 点图上的点代表了瞬时分散中心，主要反映系统性误差的变化趋势。 ● 分析 由于种种误差因素的影响，点图上的点子总是要波动的，也就是说一批工件的质量参数总是参差不齐的。根据点波动情况，可以把它分成两种： 其一是随机性波动，波动幅值不太大，无明显规律，这主要是由一些随机性误差因素（其中无明显优势者）引起的，这种波动称为正常波动； 其二是引起波动的误差因素中有明显占优的误差因素，以致点图的波动有规律性，如明显上升或下降趋势，或出现幅值很大或很小