大型化工装置总体试车案例设计编制和优化.ppt

化工装置总体试车方案的制定和优化 优化方案的首要问题是明确总体试车的总目标 总体试车方案优化的几个方面 总体试车方案优化的几个方面 总体试车方案优化的几个方面 总体试车方案优化的几个方面 参考文献 3) 总体网络的优化 在单项工序优化的基础上对总体网络进行优化 ,总体网络优化的潜力很大，一个花费不大的措施，常能收到事半功倍的效果。 尽量增设平行、交叉工序，减少关键线路上的工序。关键线路上的工序越多，总体试车所需时间也越长。 充分依托老厂，最大限度地利用周边环境所能提供的一切有利条件。 突破传统习惯，大力推行“逆式开车” 方案。实行逆式开车必须要具备两个基本条件，一是后续装置的设备安装进度必须提前，以使其有足够的时间和关键工序交叉或平行作业。二是要有外供的物料供给系统和该工序产出物料的储运处理系统。 实行逆式开车的优点 a 可以把总体试车计划网络中处于关键线路上的许多工序调整到非关键线路上来，从而有效地缩短了总体试车时间。 b 可以把新装置本身存在的大部分缺陷（这些缺陷可能来自设计、制造、安装、调试以及操作管理各个方面）在化工投料之前充分暴露，并加以解决。 c 可以给操作人员一个比较理想的“准开车”实践机会。由于这种操作是处于非关键线路上，对于原来十分紧张的化工投料操作过程实行化整为零，化繁为简的调整，大大减轻了操作人员的心理压力，特别是对于首次进入实战状态的新工人，有利于他们尽早将书本上学来的 知识尽早转化为自己的实践经验，增强他们操作控制和紧急应变的能力。 d 大大缩短了由化工投料开始到产出合格产品所需的时间，减少了化工投料阶段主要原料、燃料的消耗，因而可以取得显著的经济效益。这一点对于大型化工装置尤其重要。 * * 1976 年先后建成的我国四川化工厂第一套引进大型合成氨—尿素装置和北京燕山石化公司引进大型乙烯及其下游产品装置，在组织开工过程中，即开始使用了总体试车方案。经过不断的实践、总结和完善，在各个行业已逐步形成一种制度。 中国石油化工总公司于1990 年制定的“石油化工建设项目生产准备与投料试车工作制度”中规定：“建设单位应根据设计要求和（生产准备纲要），于投料试车一年以前，在集思广益的基础上，编制出总体试车方案”。总体试车方案与单个装置试车方案的主要区别在于“总体”二字，该方案的主要目的是组织协调各装置之间包括上下游装置之间，主装置和公用工程装置之间的相互配合关系以期安全顺利而又最经济的启动一个工厂或大中型联合装置。 特点和作用： 大型化工装置在试车期间，只有投入，没有产出，其资金损耗少则几百万元，多则几千万元。数额之大十分惊人。因此，通过总体试车方案的制定和实施，用最少的资金迅速顺利地启动化工装置并使之尽早步入盈利状态. 大型化工装置自开车之日起到通用折旧寿命期的一般盈亏情况进行大量调查后绘出了如图1-1-1-1的曲线。由图可见，开工第一年是亏损最严重的一年，而其亏损额往往要用3~5年时间才能填平。 现代化工装置大型化、超大型化的发展，即为企业带来了规模效益，同时也形成了规模消耗。 巨额的资金投入必然要求开工组织者和所有开工人员要精心考虑和妥善安排每一个开工步骤摆放的顺序、占用的时间、前后的衔接以及发生意外情况时的应急措施等，尽可能地优化整个开工步骤，缩短开工周期，减少资金的投入，取得最佳的经济效果。 基本建设自身的规律来讲，从施工安装基本结束起，要经过单机试车、联动试车、工程中间交接和投料试车直至生产考核五大步骤，由于各个单项工程不可能（也不必要）在一天之内同时完成，这就涉及到各个单项工程之间的合理安排和衔接 . 五大步骤之间甲方（工程发包方或建设单位）和乙方（工程承包方或施工单位）之间人员职责的转换和配合，因此必须有一个统一的试车方案来约定各个方面的工作。 原始启动，程序十分复杂，周期很长。为了准时实现化工投料产出合格产品的最终目标，许多单项工程，独立装置必须提前竣工投产。 一套大型合成氨—尿素装置，根据外方提供的技术资料要求，从第一台仪表、空气压缩机启动开始直到生产出合格尿素，一般约160 天。而实际执行结果，最长的达517 天。因此许多独立装置（如供电，水处理，辅助锅炉，储运工程等）必须提前竣工并投入生产，才能保证总体目标的实现。 化工物料何时进厂入库 安排流动资金的借贷计划 各种人员结束培训进入装置的时间 开工专家时间安排 即将生产的产品销售和半成品的处理 原燃料质量的差异 局部设计的修改，新型设备、新型催化剂的使用也会产生某些新的疑难问题。 三废的排放及处理 周边条件的衔接，如水电汽等公用工程的供应 单机试车（含系统吹