一板式支座制造加工方案.doc

板式支座总体施工工艺框图 施工工艺框图 支座主要组件、构件生产工艺流程框图 支座制作准备阶段原材料组织计划及周期 自设计施工图下发之日起，物资采购部门应在一个月的时间内完成支座所有用材的调研、考核和采购工作。具体要求如下： 材料类别 执行标准或规范 主要考核指标 备料周期（天） 普通钢板及圆钢 GB/T699 GB/T700 化学成分以及力学性能 15 一般工程铸钢 GB11352 化学成分、力学性能、缺陷探伤检查以及腐蚀试验报告等 30 聚四氟乙烯滑板 GJB3026 原料来源、粒径、抗拉强度、厚度偏差等 15 不锈钢板 GB/T3280 表面光洁度、表面硬度、厚度 15 5201-2硅脂 HG/T2502 —— 5 铜及铜合金板材 GB/T2040 化学成分、力学性能 30 橡胶 GB/T3512 GB/T6031 GB/T7759 GB/T7762 热空气老化性能 硬度 压缩变形 耐臭氧及定伸强度 30 加 工 制 造 程 序 1、铸造及探伤 （1）、铸造 ①　支座上、下座板（双向上座板非铸造）、中间钢衬板等铸造模型采用整体模型。模型尺寸根据铸件的收缩量确定放大余量。 ②　铸造用砂采用耐高温的铬铁矿优质砂，以保证铸件表面光洁，不粘砂。砂型采用干燥型。 ③　浇口系统 使用高强度的耐火釉砖做浇口系统，并确保钢水能顺利凝固和得到部分的补灌，以防止浇注系统中的型砂剥落而使铸件夹砂。 ④　铸造钢水 铸造钢水必须精炼纯净，尽量减少非金属夹杂物，并从同炉中取样进行化学成分分析及相应的机械性能试验，保证钢水质量。 ⑤　冷却及清砂 浇注完成的铸件必须缓慢冷却，以避免由于铸造应力或局部冷却产生的热应力使铸件变形或开裂。拆箱后必须全面清砂，去除冒口、飞翅等附属物。 ⑥　尺寸检查 铸件清砂后，按《铸件尺寸公差》（GB/T6414） 图1 超声波探伤设备 2、热处理 ①　铸钢件清砂后，必须进行整体退火处理，以消除铸造内应力。整形和缺陷修补后，再经正火加回火处理。 ②　金属结构钢的热处理应按国家标准规定进行，并按图纸要求验收。 3、机械加工 （1）、钢构件的机加工 所有钢构件加工均采用机械加工的方法，其加工表面的形状及位置精度和表面粗糙度等必须符合设计图纸的要求。 （2）、聚四氟乙烯滑板制作 聚四氟乙烯滑板具有较大线性膨胀系数。考虑温度补偿因数，为保证配合间隙满足GB/T17955-2000《球型支座技术条件》标准的规定，加工过程应充分考虑的因素如下： a、板材采用新鲜纯料模压而成。 b、在聚四氟乙烯滑板工作面上通过热压成型方法（温度不超过200℃）按JT/T391－2009标准规定成型硅脂储油坑。储油坑的边缘不应与接触区域的边缘相交，其最小尺寸保证不小于8mm。 c、聚四氟乙烯滑板经活化处理后与基层钢板粘接。粘接时在被粘接表面均匀涂敷粘接剂，从而可以避免局部承载造成的过早和过度磨损。 4、特殊过程加工 （1）、氩弧焊 不锈钢板与上支座板采用氩弧自动焊连接，焊缝光顺、均匀、没有搭接、熔合良好、防水及防锈损。焊接后不锈钢板平面度不超过0.0003d(d为聚四氟乙烯滑板直径)，焊缝高度不凸出于不锈钢板工作表面。 （2）、喷涂前准备 喷涂前进行严格的除脂和喷丸糙化处理（见附图2）,以保证结合强度。涂装时必须对粘接面进行保护处理。油漆采用恒温烘干（见附图3）。喷涂层厚度应采用测厚仪进行无损检验。喷漆方法按公司制定的《支座通用涂装工艺规范》Q/ZLQ GY006-2010执行。具体方法如下： 图2 大型喷丸设备(长13米宽4米高5米)　　　图3大型恒湿烘干房(长13米宽4米高5米) a　待涂装表面进行表面处理，首先清除附着于钢材表面的杂质，用稀释剂或清洗剂除去油污及脏物，并对边、角和焊缝进行打磨，如有腐蚀性盐类，应用清水洗干净并吹干其表面。 b　用喷射或抛射除锈法将待涂装表面的氧化皮、铁锈及其他杂质清除洗干净后，用真空吸尘器将钢材表面再清除一次。处理后机加工表面应达到GB/T8923中规定的Sa2.5级。 （3）、涂装 按照《支座通用涂装工艺规范》Q/ZLQ GY006-2010要求进行喷涂。 具体施工方法如下： （a）所以涂装均采用高压无空气喷涂； （b）若涂料太稠，应添加专用稀释剂，其用量为3－10％； （c）漆膜在未完全干燥或固化前，应采取保护措施，避免雨水和其它液体的冲洗或人为践踏； （d）对边、角、焊缝等部位，在喷涂前应涂刷一道，然后再进行大面积喷涂，以保证该部位的漆膜厚度。 （e）涂装过程中使用湿膜测厚仪测定湿漆膜厚度，以控制